Высокой мысли пламень (Часть вторая)
Шрифт:
Н. Лудков, испытатель.
Наиболее ярко воплощение требований по безопасности проявилось на новом базовом автомобиле ВАЗ-2108, открывающем серию вазовских переднеприводников.
На автомобиле были введены:
– энергоёмкие самовосстанавливающиеся бамперы;
– новая конструкция дверных замков и фиксаторов, удовлетворяющих с приличным запасом прочностные требования безопасности;
– клапан, препятствующий вытеканию топлива через дренажную трубку бензобака при опрокидывании автомобиля; сам бензобак перенесён в наиболее безопасную зону – под заднее сиденье вне салона;
– рулевой механизм с лонжерона перенесён в менее деформируемую зону – на щиток передка, что уменьшило внедрение рулевого вала в салон при фронтальном ударе;
– в конструкции рулевого колеса появился сильфон, предназначенный для гашения энергии водителя при ударе о руль;
– разработан новый травмобезопасный интерьер и экстерьер автомобиля;
– повышена прочность сидений, их механизмов и крепление сидений к кузову.
Испытания первых прототипов ВАЗ-2108 проходили в обстановке небывалой доселе секретности – от посторонних глаз автомобили прятались, зачехлялись и камуфлировались.
Первые же испытания на удар потребовали серьёзного изменения силового каркаса кузова, чего на заводе до этого никогда не делали (ограничивались доводкой имеющихся конструкций).
По этой причине наши рекомендации по переделке силового каркаса не были серьёзно восприняты.
Они были реализованы только через два с лишним года, когда фирма «Порше» выдала такие же рекомендации, но в значительно большем объёме.
Вот основные доводочные работы того периода:
– проведена серьёзная работа по оптимизации жёсткости передней и задней частей кузова (изменена конфигурация передних лонжеронов, усилено спереди и сзади пассажирское отделение, уменьшена жёсткость задней части кузова); в результате этой работы деформация салона при фронтальном ударе и наезде сзади была сведена к минимуму;
– усилены места крепления ремней безопасности в соответствии с международными требованиями;
– за счёт усиления передних и центральных стоек кузова доведена до соответствия требованиям безопасности прочность крыши;
– доработано крепление аккумуляторной батареи, обеспечивающее её удержание при всех видах ударов;
– изменён фиксатор замков боковых дверей с целью исключения заклинивания боковых дверей при фронтальном ударе и наезде сзади.
При доводке задней части автомобиля было проведено уникальное испытание на удар сзади на заводском треке.
Обычно все испытания
Но, поскольку требовалось очень срочно получить результаты по эффективности мероприятий по изменению задней части автомобиля (для совместной работы с фирмой «Порше»), было принято решение испытать автомобиль на нашем заводском треке, используя вместо ударной тележки автомобиль ГАЗ-66, оборудованный массивной плитой.
Изменения были одобрены. Но таких испытаний на реальное столкновение больше никогда не проводилось.
Л. Вихко.
Когда на ВАЗе началось освоение производства автомобиля 2108, начались новые трудности.
Первая встретилась при штамповке брызговика переднего крыла – он никак не получался с плавными поверхностями. Действительно, его форма была очень сложной и требовала глубокой вытяжки. Подобных деталей на ВАЗе до сих пор не делали, и специалистам прессового производства пришлось много повозиться с доводкой штампов.
Много бились технологи СКП за предотвращение разрушения ветрового стекла при его установке на автомобиль. Сначала они вышли с претензией, обвиняя конструкторов в ошибке, допущенной при разработке уплотнителя, считая, что натяг резины уплотнителя очень большой и поэтому трудно вставить стекло.
Пришлось делать контрольную компоновку (в масштабе 5:1) сечения «кузов-стекло-уплотнитель» для автомобиля 2108 и для сравнения привести такую же картину для автомобиля 2101. Ошибки не было.
Тогда было выдвинуто новое обвинение – стекло более плоское, чем на автомобиле 2101 и более тонкое (пять миллиметров вместо пять с половиной). Разрушения ветровых стёкол прекратились, когда операторам за их установку была поднята зарплата.
Немало сил было потрачено на устранение дефекта «тугой ход стекла боковой двери по направляющим при его подъёме». К нам в отдел пришла работница ОТК СКП и попросила показать ей чертежи, упрекая конструкторов в допущенной ошибке.
Тогда её спросили: на обеих ли дверях встречается этот дефект? Она ответила, что исключительно только на правых, причём на всех или почти на всех автомобилях.
Пришлось ей объяснять, что конструкторы делают чертежи деталей только для одной стороны и указывают в чертежах, что детали для другой стороны симметричны. Непонятно, кто виноват – отклонения в панелях дверей, соединительных желобках или их деформация при их транспортировке от прессового производства до СКП, или отклонения при сварке деталей, или всё дело в кривизне стёкол.
Наиболее универсальным считался хэтчбек с задней дверью, неважно - трёх- или пятидверный. Но седана с багажником в семействе всё же не хватало.
И работы по этому проекту начались. На снимке - продувка седана в аэродинамической трубе ЦАГИ.
На стадии пластилинового полноразмерного макета седан носил еще индекс 2110.
Но в производство пошла модель ВАЗ-21099, поскольку «десятка» стала родоначальницей совершенно нового семейства.
Конечно, работа по выявлению причин этих отклонений не простая. Она требует длительного набора статистических данных по контролю перечисленных деталей по всем операциям от изготовления, транспортировки и до сборки. Вспоминается знаменитое выражение фиатовцев: «Автомобиль доводится на шкуре покупателя».
По петлям для боковых дверей специалисты Porsche поставили наших конструкторов в затруднительное положение. Они предложили ввести вставку между петлёй и её осью из латунной сетки, залитой в тефлон, причём края этой вставки после её ввода в петлю надо было развальцовывать.
Ну ладно, сетку мы найдём, а где взять тефлон и кто будет заливать его в сетку, конструкторы не знали. Тогда и возникла идея – увеличить количество опор петли, т.е. сделать её не с двумя, а с тремя ушками.
Изготовленные образцы показали, что износ такой петли даже меньше, чем со вставкой. Для вырубки ушек был закуплен штамп чистовой вырубки «Файнтул», который давал чистую поверхность торцев ушек без необходимости проводить их фрезеровку.
Конечно, этот штамп требовал внимания и особо строгого контроля для поддержания его работоспособности и необходимости проведения своевременной подналадки.
Однажды к конструкторам пришла технолог и предложила утвердить образец вырубленной петли в качестве эталона. Торцы этого образца выглядели так, как будто петлю вырубали не на «Файнтуле», а на обычном штампе, т.е. было видно, что штамп износился и не был своевременно подналажен.
После долгих объяснений, что такая петля не годится, технолог не выдержала и сказала: «Пусть тогда эту петлю делают те, кто закупил за границей этот „Файнтул“». Жаль, что среди технологов всё ещё встречается подобное.
А результат недостаточной настойчивости конструкторов-кузовщиков по необходимости сдвижки наружного зеркала назад на 10 мм сказался на выпускаемых автомобилях. Места для ручки регулировки зеркала маловато, иногда ручка задевает за уплотнитель двери и ломается. Надо было выбрать время, дождаться изготовления опытных образцов и возобновить с дизайнерами убеждающий разговор.
Технология изготовления и сборки обивки боковой двери была разработана итальянской фирмой.
В стенд для сборки мягкой вставки обивки укладывалась обивочная ткань, на неё каркас из древесно-волокнистой плиты и затем проводилась приклейка обивки к каркасу.
Машина, которая укладывала ткань в стенд, имела две резиновые присоски, которые с помощью вакуума брали из пачки верхний слой ткани, а после подвода ткани к стенду вакуум выключался и присоски уходили за следующей порцией ткани.
Я подумал: «А почему присоски берут только верхний слой ткани? Ведь от вакуума могут присосаться два, а то и три слоя?»
На мой вопрос представитель фирмы не смог ответить и спросил своего наладчика.
Тот сказал, что в присоске расположена игла, приводимая в движение электромагнитом. Верхний слой ткани втягивался в присоски на бульшую величину, чем остальные слои. Игла прошивала образовавшееся вздутие ткани и присоски поднимали ткань над всей пачкой остальных заготовок.
Я подумал: «Как здорово, когда у фирмы есть задел мыслей и отработок. Придумать и отладить такой способ укладки ткани, пожалуй, сложней, чем придумать центральную стойку кузова. До чего же здорово, когда в работе участвуют специалисты разных фирм, да ещё с большим опытом работы».
Когда Г. Мирзоев посетил фирму Porsche, он сказал нашему конструктору И. Новикову, чтобы он прикинул, во что выливается предложение конструкторов ВАЗа о продлении капота.
Новиков сделал компоновку этого варианта, а Мирзоев привёз её на завод и отдал в работу в ОПК. По изготовленным чертежам были сделаны опытные образцы автомобилей, проведены доводочные работы по элементам привода замка капота, получены положительные результаты, и эти чертежи были выданы в производство.
Позднее, когда автомобили с такими продлёнными капотами и передними крыльями стали выходить с конвейера, среди автолюбителей появилось выражение «автомобиль с длинным крылом». Автомобиль на самом деле получился более привлекательным.
В целом, на автомобиле ВАЗ-2108 было внедрено столько новинок конструкции и технологии, сколько их не было ни на одном автомобиле ВАЗ.
Накопленный опыт по проекту 2108, а вслед за ним и по автомобилям 2109-21099 дал возможность дизайнерам, конструкторам и технологам создать впоследствии ещё более совершенные автомобили 2110, 2111, 2112.
Самодельная «тележка» для удара сзади на базе ГАЗ-66.
Автомобиль ВАЗ-2108, подготовленный для удара сзади, на треке ВАЗа.
Рассматриваются результаты «наезда» сзади.
А это уже официальные испытания - фронтальный удар на дмитровском автополигоне, 1985 год.
А. Манюшин, технолог.
В январе 1978 года случай дал мне возможность поприсутствовать на техническом совете по перспективе выпуска нового переднеприводного автомобиля на ВАЗе.
Находясь в Центре стиля УГК по вопросу изготовления оснастки на интерьер автомобиля ВАЗ-2107, я увидел в «греческом зале» (выставочный зал УГК) группу людей во главе с В. Поляковым, А. Житковым, М. Фаршатовым, Г. Мирзоевым. Среди присутствующих были также представители главков Минавтопрома, Минвнешторга, Минторга, Госплана, АЗЛК, НАМИ.
Концепцию нового переднеприводного автомобиля ВАЗ представлял главный конструктор Г. Мирзоев.
Мне впервые довелось увидеть всю наработку по этой теме наших дизайнеров и конструкторов в виде выставочных макетов, полномасштабных пластилиновых моделей, эскизов, наложенных сравнительных компоновок нескольких автомобилей.
Была представлена вся гамма автомобилей в виде трёх– и пятидверных хэтчбеков, седана, универсала, модульных вариантов кузова, в том числе несколько вариантов пикапов и фургонов. В центре всей этой экспозиции стоял щит с плазом конструкции.
После краткого выступления Мирзоева началось обсуждение конструкции и концепции развития автомобиля. Положительные выступления были от Минвнешторга (в частности – от Автоэкспорта) и НАМИ за оригинальность конструкции и компоновку автомобиля.
Много критических замечаний было от Минторга. Им хотелось бы видеть «вечно модный двубортный пиджак, а не спортивный костюм».
Критические замечания от АЗЛК касались отсутствия полной унификации автомобиля с серийным, да и слишком спортивного и архитектурного стиля автомобиля. Заодно похвалили свой переднеприводный «Меридиан» (2141) за широкую унификацию с серийным автомобилем 2140.
По их снисходительным репликам было видно, что вопрос о постановке автомобиля ВАЗ-2141 был уже решён, маховик запуска и финансирования их проекта был запущен.
Были и такие высказывания – «Зачем нужен стране другой автомобиль такого же класса?»
Во второй части совещания было выступление М. Фаршатова по технической стороне проекта, в том числе по расширению производственных мощностей завода, строительству новых корпусов, финансированию, привлечению новых смежников и т.д.
Был представлен проект расширения выпуска автомобилей до одного миллиона в год с организацией работы четвёртой линии конвейера. Эта часть выступления была встречена критически представителями Госплана и Минфина в том плане, что в стране нет металла и нет никаких денег.
По одобрительному молчанию В. Полякова и по искрящимся за очками глазам А. Житкова было понятно, что положительное решение по новому автомобилю уже принято. Даже своим молчанием Поляков говорил о многом. Кроме того, он был и членом коллегии Совмина СССР.
На заводе в тот же день было принято положительное решение о постановке на производство новой базовой модели и о развитии завода на пять лет. Об этом мы узнали через пару недель на совещании у Фаршатова после того, как он вернулся из Москвы, где ему пришлось «пробивать» это решение во всех инстанциях. Как потом говорили – это решение утвердил сам Брежнев, питавший слабость к новым автомобилям.
Закончился период неопределённости, остались позади многократные визиты Мирзоева к Полякову с концепцией нового вазовского автомобиля.
Предстояло разработать совершенно новую конструкцию отечественного автомобиля, изготовить и испытать несколько серий образцов, провести сертификацию и омологацию автомобиля для внутреннего и внешнего рынка, обновить производственную базу завода, провести подготовку производства.
То есть, всех нас ожидало второе дыхание и большое обновление завода, фактически – его второе рождение. Вспоминаются слова В. Полякова: «Только тяжёлый и напряжённый труд рождает сильных людей, а вялый и лёгкий труд – это удел слабых».
1978 год был самым продуктивным для ВАЗа. Было выпущено 740 тысяч
автомобилей, из которых почти 400 тысяч ушли на экспорт.Да и для УГК это был самый напряжённый и переломный год. В феврале 1978 года был выпущен приказ Минавтопрома об организации производства автомобилей ВАЗ-2105, 2107.
Затем (об этом упоминалось) было принято решение об изготовлении на ВАЗе переднеприводных автомобилей в количестве не менее 200 тыс. в год.
Это напряжение проектов сыграло негативную роль по срокам запуска моделей ВАЗ-2105 и –2107 из-за переноса финансирования на ВАЗ-2108.
В результате чего автомобиль ВАЗ-2104 был запущен фактически вместе с автомобилем ВАЗ-2108.
Но всё это было потом, а пока мы получили на руки обновлённый план ОКР на текущий год, план-график разработки проекта ВАЗ-2108, –2109 и план развития производства ВАЗа до 1983 года, т.е. начала серийного производства автомобилей ВАЗ-2108, –2109.
Здесь надо прямо признаться, что не будь у нас опыта проектирования и изготовления автомобилей ВАЗ-2121, 2105/07/04, не проведи мы модернизацию и обновление оборудования УГК, не будь у нас третьей составляющей в виде технического сотрудничества с ф. Porsche (а через неё – и интеграции с автомобильной промышленностью Германии, Франции, Англии, Италии, Швеции), завод не смог бы, даже с огромным финансированием, освоить новую базовую модель автомобиля за такой короткий срок.
А чтобы понять, насколько эта разработка была новой, достаточно сказать, что из 3500 узлов и деталей был унифицирован с серийным автомобилем только поршневой палец двигателя, да и то был укорочен на 5 мм.
Автомобиль получил трёх– и пятидверные кузова типа хэтчбек (проект предусматривал только две модели: ВАЗ-2108 и –2109) и три двигателя: 21081 (1,1 л), 2108 (1,3 л) и 21083 (1,5 л).
А также две коробки передач, спаренные в одном агрегате с главной передачей и дифференциалом; передний привод колёс с шарнирами равных угловых скоростей самой последней конструкции; переднюю «свечную» подвеску типа «МакФерсон».
Лёгкий задний мост из U-образного профиля позволял разместить под задним полом бензобак и нишу для запасного колеса, устанавливать при необходимости задний стабилизатор и подвеску типа «Валери».
Тормозная система получила новый X-образный привод, вакуумный усилитель, новые главный и рабочий цилиндры, тормозные диски, колодки, а два варианта дисков и универсальная радиальная шина БЛ-85 пополнили комплектацию вазовских автомобилей.
1985 год, автополигон. ВАЗ-2109 после ударов спереди и сзади.
Испытания на автополигоне (В. Волков на мойке).
Вверху - автомобиль ранних выпусков, с пластиковой «маской». Её коробление и трудности с подгонкой вынудили перейти на всех моделях семейства на цельное «длинное» крыло. При этом изменились и капот, и облицовка радиатора.
Передние и задние стёкла большой площади, цилиндрические боковые и опускные стёкла дверей делали салон автомобиля более просторным.
Впервые был применён цветной интерьер, в том числе рулевого колеса и панели приборов. Изменён экстерьер автомобиля – съёмные передние крылья, передний бампер, облицовка капота, решётка радиатора.
Это позволяло проводить рейсталинг автомобиля, а многофункциональный отопитель позволял устанавливать климатические установки и кондиционеры.
Каждый агрегат и узел автомобиля содержал массу новых и интересных конструкторских разработок. Достаточно сказать, что проект предусматривал широкое применение алюмино-магниевых сплавов и пластмасс.
Первые прототипы имели передние крылья, капот, боковые двери, заднюю откидную дверь из алюминиевого листа и сплавов, в т.ч. усилители, петли, брусья безопасности дверей и другие детали.
Была изготовлена небольшая партия дисков колёс из ударо-прочного полипропилена и поликарбоната. Закуплены были по импорту диски из алюмино-магниевого сплавов для сравнительных дорожных испытаний.
Позднее изготовили бензобаки из полиэтилена с плакированием медью для снятия статистических зарядов. Но из-за большой трудоёмкости изготовления, высокой стоимости изделий эти работы были прекращены.
Применение алюминия в лицевых панелях и навесных узлах давало снижение веса на 50 кг, но породило массу проблем технологического характера.
Этот период времени был головной болью для наших снабженцев и технологов. Как показали дальнейшие испытания прототипов, ко всем этим проблемам прибавились сколы, отслоения лакокрасочного покрытия, усталостные трещины металла в местах деформаций, перегибов, зафланцовок.
Кроме этого, по расчётам экономистов широкое применение алюминиевого листа вело к повышенной трудоёмкости, росла себестоимость автомобиля, что не позволяло уложиться в запланированные нормативы.
Возвращаясь к концу 1978 года, хочу повториться. Без работы над проектами ВАЗ-2121 и семейством 2105 с проектом 2108 мы бы не справились. Нами была накоплена большая статистика по трудоёмкости экспериментального производства и изготовления всех узлов и деталей автомобиля.
Мы уже знали, сколько и когда оснастки потребуется для изготовления любого узла и системы автомобиля, знали трудоёмкость изготовления деталей, узлов, систем и в целом всего автомобиля. Были просчитаны циклы изготовления самых трудоёмких узлов и деталей (блок, головка, кузов и т.д.).
В цех спускались не просто месячные планы по номенклатуре, а выдавались производственные задания по темам, узлам, которые были обсчитаны не только по общей трудоёмкости изготовления, но и давали трудоёмкость по всем профессиям в бригаде.
Производственное задание представлялоcь в очень простой и удобной форме. На деле это был маршрут изготовления узла и детали, где указывались не только трудоёмкость отдельных операций, но и исполнители, и сроки.
Всё это было результатом многолетней кропотливой работы наших плановиков – Г. Клячиной, Ю. Сухойвана, Т. Елуферьевой, снабженцев – А. Седельникова, А. Жданова, З. Хрулёвой, Е. Савенкова, ведущих технологов и нормировщиков – В. Малюгина, А. Кислициной, К. Тархановой, В. Матюх.
Наша конструкторская группа во главе с Ю. Мельниковым (нач. бюро) также создала большой задел типовых конструкций штампов, пресс-форм для пластмасс в виде вставок в основные плиты термопласт-автоматов, прессформ для РТИ, унифицированных по габаритам для многопозиционной установки в вулканизационном гидропрессе.
Теперь не нужно было тратить более половины времени на рисование переходных и рабочих плит, колонн, пружин, выталкивателей, расчерчивать форматы деталировки, угловые штампы и т.д. Достаточно было спроектировать рабочую часть штампа или пресс-формы и привязать её в виде вставки к стационарным плитам оборудования.
Спроектировали и изготовили более 300 позиций мелких подкладных штампов для вырубки, отфланцовки отверстий в кузовных деталях самой различной формы. Это снижало затраты на подготовку экспериментального производства по многим деталям автомобиля.
Работали мы в одном помещении, столы технологов и конструкторов стояли вперемешку, все возникающие вопросы решались тут же на месте, безо всяких формальностей.
Вспоминается совместная творческая работа с конструкторами нашего бюро: А. Горловым, А. Брыковым, Б. Рахимбердиевым, В. Нога, Л. Ярковой, В. Колчегановым. Технологическая проработка изготовления оснастки была за Н. Салаховой. Она же занималась технологией изготовления резинотехнических изделий (РТИ), деталей из пластмасс, доводкой оснастки и качеством изготовления, согласовывала с конструктором допустимые отклонения деталей при их изготовлении.
И всё это по всей номенклатуре автомобиля. Сейчас этим занимаются отдельные управления НТЦ, где только на согласование конструкторской документации уходит по несколько месяцев.
После просчёта уточнённого плана ОКР с приоритетом темы ВАЗ-2108/09 выяснилось, что УГК в лучшем случае сможет изготовить к концу 1978 года только два прототипа автомобиля.
Остальные не проходили ни по трудоёмкости, ни по срокам. Особенно это касалось систем кузова, а также и его интерьера, которые ещё предстояло спроектировать.
После совместных совещаний с конструкторами, дизайнерами, исполнителями, снабженцами и производственниками было принято решение – сделать упор не на количество прототипов, а на максимальное изготовление узлов, агрегатов, систем. С тем, чтобы обкатать и испытать их на стендах, ходовых макетах и носителях агрегатов, в качестве которых использовали серийные, специально доработанные под оригинальные узлы автомобили.
Прямые конкуренты в классе - «Seat Ronda» и «Seat Ibiza». Двигатель последнего, кстати, фирма «Порше» всерьёз намеревалась продать и нам.
Две однотипные машины, два задка, два решения. На «Москвиче-2141» (внизу) очистка стекла задней двери не требуется - оно просто не загрязняется.
Всё дело, похоже, в аэродинамике.
Случались такие казусы, что цеху выкручивали руки за невыполнение какого-либо доводочного или поискового задания, а вызванный заказчик (конструктор, испытатель) заявлял, что ему всё равно, так как произошла замена конструкторской документации или отпала необходимость в изготовлении.
На наши ехидные реплики и замечания Б. Бажухин (главный инженер) резко хлопал ладонью по столу и, отыскивая глазами технолога, плановика, ответственных за это задание, говорил: «Делаю вам замечание за отсутствие контроля, а этому товарищу (показывая рукой на дверь) задания планировать и изготавливать в последнюю очередь, да и то только с моего разрешения».
На балансовой комиссии УГК доставалось и руководителю подразделения, выдавшему задание и вовремя его не закрывшему. Вообще-то плановики с технологами проверяли актуальность запускаемых заданий, и такие «проколы» были редкостью.
Со второй половины 1978 года началась конкретная работа по изготовлению узлов, деталей, испытаниям с выдачей рекомендации ф. Porsche в рамках научно-технического сотрудничества по проекту «Гамма».
Мы впервые столкнулись с более высокой степенью организации и выполнения плана НИОКР, педантичностью в выполнении взятых на себя обязательств немецкой стороной, скрупулёзностью в решении возникающих проблем, высокой технической и инженерной культурой.
Ранее в документации итальянцев с ФИАТа встречались ошибки, неясности, порой даже отсутствие размеров и посадок по сопрягаемым деталям.
Вместо материала или покрытия они указывали номер таблицы, по которому нужно было произвести сверку с номером вазовской детали, с номером детали ФИАТа, затем марку материала или покрытия перевести на ГОСТ – в общем, мороки было предостаточно.
А вот документация ф. Porsche поражала чистотой исполнения, аккуратностью и полной информацией по конструкции, ТУ на исполнение, по метрологическому обеспечению.
Часто прилагались рекомендации по технологии изготовления, режущему инструменту, замене материалов, сведения о поставщиках.
Упрощённая схема работы УГК с ф. Porsche выглядела так. Мы отправляли разработанные чертежи, детали и узлы на фирму. Там производили анализ документации, проводили испытания наших образцов и давали заключение и свои рекомендации.
Присылали образцы комплектующих изделий как своего производства, так и других фирм. Часто рекомендовалось не изобретать велосипед, а приобрести деталь или узел на той или иной фирме, по такой-то цене с гарантированным сертификатом, омологированным в ЮТАКе. Присылались образцы со всеми реквизитами изготовителя.
Поражали оперативность и исполнительность. Бывало, отправляли мы им сырые, недоработанные чертежи (не укладывались в сроки графиков), а через две недели получали доработанную документацию.
Так, благодаря техническому сотрудничеству с ф. Porsche, мы получили множество современных конструкций, которые и вобрал в себя автомобиль ВАЗ-2108(09).
Постепенно наши заводы освоили изготовление новых материалов и комплектующих изделий под присмотром качества их изготовления фирмой. Контракт истекал после выпуска нами 100 000 автомобилей ВАЗ-2108, –2109 и выплаты заключительных «баксов».
В. Ганичкин, испытатель.
С образцами 2108 мы с напарником С. Вороновым работали примерно с весны до осени 1981 г. Потом подключили и вторую смену – Ю. Культин и ещё кто-то, не помню уже. Вёл тему тогда И. Хавалкин (он как раз перешёл из шасси к дорожникам).
Нам выделили подъёмник на территории мех. участка (там потом сделали участок сварки).
Изначально машины были жёлтыми. Потом их закамуфлировали, но как-то «по-печному» – раскрасили жёлто-чёрными полосами, как забор, чтобы как-то скрыть формы автомобиля.
На дверь задка была прилеплена пенопластовая «нашлёпка» (задняя дверь из-за этого не открывалась вообще, что создало нам массу ненужных хлопот). Да ещё оба бампера были сделаны из фанеры и имели грубую прямоугольную форму.
Никаких фотографий тогда делать строго-настрого не разрешали (даже сотрудникам нашей фотолаборатории), поэтому очень жаль, что такое «чудо-юдо» больше никто никогда не увидит.