23 бригада

Корпус нового легкого танка сваривался из 37-миллиметровых броневых листов, исключением являлись 15-миллиметровые листы крыши и днища. Лобовые, кормовой и верхние бортовые листы корпуса устанавливались под углами от 40 до 57R.

Люк механика-водителя размещался в верхнем лобовом листе. В крышке люка устанавливался прибор наблюдения. В качестве башни нового легкого танка ставились башни снятого с вооружения и отправленного на переоснащение танков Т-26.

В башне была установлена 45-миллиметровая пушка образца 1934 года и пулемет ДТ калибра 7,62 мм, спаренный с ней.

На объект 126 устанавливали двигатель В-3, являющийся 6-цилиндровой версией дизельного двигателя В-2 его называют 'половинкой'. При мощности 220 лошадиных сил он позволял развивать машине весом в 14 тонн скорость до 45 километров в час. Топливные баки емкостью 340 литров обеспечивала запас хода до 340 километров по шоссе. В ходовой части применили опорные катки, имеющие внутреннюю амортизацию и индивидуальную торсионную подвеску. Танк получил обозначение Т-50.

Серийное производство Т-50 планировалось начать на заводе ? 174, в связи с чем 1 марта 1939 года на нем прекратили ремонт и модернизацию танков Т-26.

В совместном постановлении Совета народных комиссаров СССР и ЦК ВКП (б) 'О начале выпуска новых тяжелых, средних и легких танков, а также о массовом производстве бронированных плавающих машин пехоты, артиллерийских тягачей, танковых дизелей, и модернизации ранее выпущенных танков Т-26' от 25 февраля 1939 года было указано, что массовый выпуск новой техники на танкостроительных заводах начать с 1 марта 1939 года, в целях чего все танкостроительные заводы перевести на круглосуточный трехсменный режим работы.

Перед праздником в честь 23 февраля Зинченко посетил Мариупольский сталелитейный завод, на котором успешно провели модернизацию и построили несколько линий производства технологических заготовок бронетанковой техники.

Завод был шумный, нет очень шумный. И самое страшное, что Зинченко ничего не понимал в сталелитейной промышленности, но ехать было нужно, и он приехал.

Главный технолог не говорил, он орал, надрывая связки стараясь перекричать грохот плавильного цеха.

Вот здесь - показал технолог рукой - происходит формирование стального листа. Лист у нас примерно 3х6 метров. Из домны в форму заливается сплав толщиной 28-30 мм, после чего лист идет под формовочные катки и прессуется стандартом 25 мм. У нас имеется сразу две формовочные линии, и мы получаем раз в час сразу два листа. Производство пока, что маленькое, так как в Мариуполе имеем две небольшие плавильные печи.

Вот здесь - технолог показал рукой - мы свариваем оба листа и получаем заготовку 6х6 метров, которая направляется в цех штамповки.

Делегация медленно шла, сопровождая движение еще красного сваренного листа в цех штамповки.

В этом цеху мы пневматическим 10 тонным штампом продавливаем в листе технологические отверстия, после чего лист идет в цех прессовки.

Делегация опять медленно двинулась за листом.

Вот, вот - радостно закричал технолог - это наша гордость, в этом цеху мы поставили 20-ти тонный пневматический пресс. Пресс производит формование нижней части корпуса танка, который мы назвали бронетележкой.

Пресс медленно начал опускаться и продавливать стальной лист, лист неохотно поддался и начал изменять свою форму, через пять минут всё исчезло в клубах пара.

Лист успешно запрессован в заранее подготовленную форму.

Такие формы мы можем менять, так же как и меняются клеше пресса - прокричал в ухо Зинченко технолог - и на этой линии мы можем производить любые части броне корпуса, в том числе и башню.

Зафыркал пар и пресс начал подниматься в верх.

А теперь внимание - радостно прокричал технолог - вы увидите технологическое чудо, впервые в стране советов мы применили женитьбу бутербродных стальных листов.

Кран балка медленно подъезжала поднося по воздуху большую металлическую конструкцию. Конструкция уровнялась с засунутым в форму и уже спрессованной нижней частью корпуса и медленно начала опускаться в низ. После того как копия выпресованной части корпуса опустилась в такую же копию находящуюся в форме, трос отцепился, кран балка отъехала и опять начал опускаться двадцати тонный пресс медленное нажатие и два полукорпуса слились в один. После чего вышли четыре сварщика в защитной форме и начали заваривать бортовые части верхнего листа.

Ну, вот и все пройдемте теперь в цех готовой продукции, я вам там все объясню детальнее.

В цеху готовой продукции было намного тише, но все же шум был приличный.

Товарищ нарком, вот смотрите, что за бутерброды у нас получаются - технолог показал рукой на стоящие нижние части бронекорпусов танков. Мы впервые применили сварку корпусов из разных видов стали методом прессования заготовок. 25 мм нижний лист, тот который встречает снаряд произведён из высокоуглеродистой прочной стали, эта сталь прочная, но имеет недостаток, она крошится при ударе бронебойным снарядом и на обратной стороне листа появляются стальные окалины. Второй лист 25 мм выплавлен из мягкого сорта стали, имеющего большие примеси хрома и никеля, этот слой страховочный, и предназначен для удержания бронебойного снаряда, он как бы прогибается и совсем не крошится.

А какие операции производятся в этом цеху и сколько вы можете производить полукорпусов в сутки - спросил Зинченко.

Мы имеем две небольшие печи, технология варки стали рассчитана на два часа. В одной печи мы варим второй слой бронекорпуса, после чего он проходит формовку и остывает, а первый слой мы производим из высокоуглеродистой стали, сваренной во второй печи. Прессовка происходит достаточно быстро пока второй слой корпуса еще не остыл. В результате мы получаем полукорпус танка с общей толщиной бронелиста в 50 мм и сразу с требуемыми углами наклона, правда, только нижнего лобового бронелиста. А дольше происходит шлифовка технологических отверстий и отгрузка изделий. Мы поставляем изделия на Харьковский и Кировский танковые заводы. Там приваривают к нашей заготовке передний и верхний бронелист и корпус танка готов. По такой технологии мы имеем возможность производить стандартную тележку шасси, но с разным содержанием верхних бронелистов. Если требуется создать тяжелый танк, то приваривается 100 мм лобовая пластина, если танк средний, то привариваем 50 мм пластину. Лобовые бронепластины каждый завод варит сам, а верхняя бронепластина корпуса варится в Сталино (Донецке) для тяжелого танка толщиной 25 мм, а для среднего танка 20 мм под одинаковый диаметр башни. С такой технологией прессовки разных частей корпуса мы получаем 12 заготовок в сутки, которые отправляются на заводы в Харьков 8 заготовок, а в Ленинград - 4 заготовки.

Да впечатляет - произнес Зинченко - это получается, что мы сможем производить 240 средних танков нового типа и 120 тяжелых танков в месяц. А скажите Никофор Федорович, если будет доработана конструкция шасси, то через какое время вы успеете заметить пресс-форму и приступить к производству новой тележки.

Николай Иванович, пресс-форма выплавляется в Сталино, там ближайшая большая домна, и с учетом транспортировки и установки на это потребуется не меньше месяца. Но мы прорабатываем вопрос женитьбы трех 20 мм стальных заготовок разной плотности стали на уже существующей пресс-форме, а это по приведенной броне будет примерно равно 100 стальному листу, к тому же мы рассчитываем, что внизу лобовой части бронекорпуса будет стоять еще и 20 мм пластина бульдозерного оборудования, так, что наши заготовки танковых тележек шасси по лобовой части уверенно будут держать 85 мм снаряд, а борт 76 мм снаряд.