Эксперт № 11 (2014)

figure class="banner-right"

figcaption class="cutline" Реклама /figcaption /figure

Юнус Ислямов работает на «Труде» с 1974 года — после окончания Томского политеха он попал сюда по распределению мастером парка крупных металлорежущих станков. К моменту краха СССР Ислямов дослужился до главного инженера, а потом ушел в бизнес — торговал металлами. «Вскоре до меня стала доходить информация, что на заводе начались проблемы с получением и выполнением заказов, работникам стали задерживать зарплату. Они начали просить меня вернуться на завод. И я вернулся. На полгода взял на себя исполнение обязанностей директора. Как сейчас помню, прошел по цехам и сказал людям: я подниму завод, но имейте в виду, что и вас заставлю работать. Тогда же я сформулировал четкие принципы взаимоотношений с рабочими, их я придерживаюсь и сейчас: вовремя платить зарплату, налоги, делать отчисления в пенсионный фонд, не забывать о ветеранах и молодежи», — рассказывает Ислямов.

Так с 1993 года он и руководит «Трудом». Более века завод был зажат на небольшом участке Большевистской улицы, одной из главных магистралей Новосибирска. Сосед, завод «Станкосиб», давно превратился в торговый и офисный центр. Аналогичная судьба могла ждать и старейшее предприятие Новосибирска, если бы не Ислямов. «Наверное, помогла упертость, в хорошем смысле этого слова. И удача. Говорят, удача — продукт напряженного поиска и труда. Нужно просто оглядеться вокруг. Ведь мы в России ходим по деньгам. Вскоре после того, как возглавил завод, иду по территории и вижу: вдоль забора лежит титан. Не верю своим глазам. Мне объясняют: да кому сейчас нужен титан? Парадокс: чугунные болванки лежат на складе, а титановые прутки и листы — на улице. Говорю: немедленно занести титан на склад. Более того, мы начали скупать титан, который имелся тогда в городе. И, как показала жизнь, это было правильное решение. Вскоре к нам приехала делегация золотодобывающей компании “Полюс” и сказала, что им нужны электролизеры. Cделаем, говорю. Спрашивают: а титан где возьмете? Так вот он, на складе. Удачи не добивается тот, кто лежит на диване».

Есть и другие факторы успеха. Во-первых, активный поиск новых заказчиков, в том числе за рубежом — в Казахстане, Киргизии, Узбекистане, Армении, Монголии и странах Юго-Восточной Азии. Например, заводу удалось быстро освоить выпуск скрубберов и дизельных насосных установок для монгольских фирм, концентраторов и пластинчатых сгустителей для «Казцинка», отсадочных машин и корытных моек для «Казмарганца» и т. д. Во-вторых — переориентация на производство не отдельных агрегатов, а комплексных установок. «Сейчас никому не нужны, как, например, в советское время флотационные машины или концентрационные столы. Всем нужна конечная продукция — обогатительный комплекс. Поэтому мы расширили номенклатуру изделий в сторону крупнотоннажных машин, мобильных обогатительных фабрик, которые быстро возводятся. Да и окупаются они всего за один-два сезона», — рассказывает Ислямов. По его мнению, росту производства помогла также небольшой размер и мобильность «Труда» («Завод всегда умел быстро переключаться с выпуска одной продукции на другую») и сохранение в его структуре проектно-конструкторского подразделения (ныне — Технологический институт горно-обогатительного машиностроения).

Все это к концу 1990-х поставило завод перед сложным выбором. «Чтобы развиваться, нам нужны были новые площади. К тому же больших корпусов требовала наша политика — производство обогатительных комплексов. На Большевистской крупногабаритные машины можно было собирать только на улице», — рассказывает Ислямов. В начале 2000-х ему предложили площадку завода «Сибтекстильмаш», на окраине города. «Я до сих пор помню свои ощущения, когда увидел, во что превратился завод. Прямо мурашки по телу от ужаса. Фонари выбиты, в цехах лежит снег, корпуса заморожены, коммуникации разграблены, станки разобраны. Бомжи жгли на заводе костры, чтобы греться. Наверное, экономически выгоднее было бы властям площади “Сибтекстильмаш” продать по частям, но мы предложили инвестиционную программу, и нам поверили», — рассказывает Ислямов. За минувшие годы он сделал невозможное — полностью перевез «Труд» на новую промышленную площадку, разом увеличив площади предприятия в шесть раз. Переезд станков, оборудования и даже «литейки», по оценкам Ислямова, обошелся примерно в 700 млн рублей. Цеха на Большевистской сейчас сдаются в аренду под автосалоны, магазины и сервисные центры; в перспективе там планируется реализовать крупный девелоперский проект.

Перенос завода — само по себе достижение, похвастаться которым могут немногие родившиеся в СССР предприятия. Благодаря переезду «Труд» получил не просто мощный стимул для рывка, но и стал базой для создания целого производственного кластера. Например, под эгидой «Труда» в начале 2000-х возник один из российских лидеров по производству банных и отопительных печей — компания «Термофор» (сейчас производит около 12 тыс. печей в месяц), а после ее ухода на другую площадку тут расположилась фирма «Конвектика» (пока что выпускает до 2 тыс. печей в месяц). Здесь же начинала производить гидромолоты компания «Рапат»; сейчас аналогичную продукцию выпускает другая дружественная «Труду» структура. Некоторые площади сдаются в аренду сторонним производителям; например, в одном из цехов делают модульные здания для вахтовиков (которые оснащают, кстати, печками «Конвектики»).

Объемы производства завода «Труд» с тех пор постоянно растут — так, по итогам 2013 года они составили около 800 млн рублей. «Потенциально на наших новых площадях мы можем производить минимум в четыре раза больше оборудования и деталей», — признает Ислямов. В перспективе «Труд» намерен полностью модернизировать свои мощности: заменить семь сотен единиц устаревшего и малопроизводительного оборудования на 150–200 новых агрегатов. Кроме того, в планах — построить новый и большой литейный цех, поскольку существующий с растущими объемами производства не справляется.

Сильно осложняет развитие предприятия кадровая проблема. «Мы десять лет искали главного технолога — и только недавно нашли. Их просто нет!» — сетует Юнус Ислямов. Сегодня заводу нужны 150–200 квалифицированных специалистов — конструкторов, технологов, станочников высшего разряда, руководителей производства. Остро стоит и вопрос с налогами. «У нас фонд оплаты труда составляет 25–30 процентов от себестоимости, в то время как в торговле — два-три процента. При этом они умудряются еще и платить “вчерную”. Мы, нуждающиеся в наиболее квалифицированных специалистах, оказываемся неконкурентоспособными перед другими отраслями, где заработная плата выше, а требования к специалистам ниже. Идет примитивизация экономики», — рубит правду Ислямов. «Нужно сделать так, чтобы из Москвы народ потянулся в регионы, а не наоборот. Ну соберет Москва всю способную молодежь, а дальше что? Кто будет работать? Китайцы? Так они потом скажут: а вы кто здесь? Нужно изменить политику государства в отношении российского машиностроения, создавать нормальные условия для развития промышленности в Сибири, изменить налоговые режимы, создать гарантии для инвестиций. Но я оптимист. Считаю, что с каждым годом будет все сильнее проявляться запрос на производственный потенциал машиностроителей — иначе и быть не может. Ну какая модернизация экономики без машиностроения?» — задает риторический вопрос владелец «Труда».

Ценитель заповедной чистоты Кичанов Михаил

Директор Братского пивоваренного завода Владимир Смирнов отстаивает классическую рецептуру и технологию производства продукта

section class="box-today"

Сюжеты

Эффективное производство:

«Беларуськалий» атакует с тыла

Не надо ограничивать рост

Осторожный Шерлок Холмс

/section section class="tags"

Теги

пиво

Вино-водочная отрасль

Эффективное производство

Пищевая отрасль

Инвестиции

Спецдоклад "Освоение Сибири"

/section

Когда бываешь в Иркутске и других городах области, на полках небольших магазинов сразу замечаешь коричневые продолговатые бутылки пива «Братское». Марку редко увидишь в других регионах, и причина не только в географии. Дело в том, что Братский пивоваренный завод (ныне — ЗАО «Гелиос»), созданный в 1969 году, варит пиво по старой европейской технологии. «На протяжении многих веков пивовары всего мира руководствовались немецким Законом о чистоте пива 1516 года, который, в свою очередь, основывался на практике времен Древнего Египта. Это все та же технология варки пива, только из ячменя, хмеля и воды. “Заповеди чистоты” придерживались и в Советском Союзе. Все изменилось лет двадцать пять — тридцать назад, когда американцы придумали метод непрерывного брожения, позволяющий готовить пиво не за 30 дней, как “Жигулевское”, а всего за 12 дней. Вместо хмеля — экстракт хмеля, вместо солода — мальтозная патока, а еще ароматизаторы, стабилизаторы, консерванты. Я уж не говорю о пастеризации, которая убивает все полезные составляющие — такие как витамины, микроэлементы и энзимы», — рассказывает директор предприятия Владимир Смирнов . Все технологические нововведения в производстве он категорически отвергает. В итоге «Братское» живет недолго, а потому и продается в основном «с колес», в родном регионе.

figure class="banner-right"

figcaption class="cutline" Реклама /figcaption /figure

На заводе Смирнов с 1973 года. Тогда молодого, но уже опытного инженера переманили из Иркутска, где он работал начальником технического отдела винно-водочного комбината. Директором братского предприятия он стал в 1977-м. В то время завод выпускал 680 тыс. декалитров пива и 120 тыс. декалитров безалкогольных напитков. «В 1970-е годы мы прославились на всю страну тем, что первыми среди предприятий Советского Союза получили знак качества на марку “Жигулевское”. Без ложной скромности — выдающееся достижение. Несмотря на то что 90 процентов предприятий страны выпускали “Жигулевское”, знака качества на это пиво не имел никто», — подчеркивает Смирнов. Видимо, особое отношение к качеству прижилось в нем с тех времен.

Пивзаводы в СССР создавались в каждом мало-мальски крупном городе — пенный напиток пользовался спросом. С тех пор многие предприятия почили в бозе или перешли под крыло международных холдингов. Сибирь, впрочем, богата на исключения — здесь работают, например, хакасский «Аян» (выпускает пиво «Абаканское» и безалкогольные напитки), «Томское пиво», Барнаульский и Бочкаревский пивзаводы в Алтайском крае, ряд других компаний поменьше. И пивзавод в Братске. Сегодня «Гелиос» производит 1,5 млн декалитров пива в год (хотя мощности позволяют выпускать 5 млн декалитров). В линейке — два десятка наименований только пива, большинство из которых разработаны заводскими технологами. Примерно в полтора раза больше компания разливает безалкогольных напитков, включая лимонады, минеральную воду и квас. Причем вода берется из собственных скважин, часть из которых, как рассказал Смирнов, в 1990-е годы была обнаружена на территории самого завода. «Основные сложности сбыта — это работа с торговыми сетями. Мы присутствуем в них и в Красноярске, и в Иркутске, но, я считаю, недостаточно. У сетей чудовищные требования. Например, чтобы заработать три рубля, нам нужно произвести один декалитр пива. За то, чтобы выставить бутылку пива в супермаркете, торговля требует с нас те же три рубля. В таких условиях и живем. В Братске нас выручает собственная торговля — восемь небольших магазинов, созданных, как правило, на площадях выкупленных квартир», — рассказывает генеральный директор.