Отечественные автоматы (записки испытателя-оружейника)

Оценив доработку пластмассового магазина по результатам испытаний в различных организациях, ГАУ одобрило его для массового производства и комплектации автоматов, поступающих в войсковую эксплуатацию. Незаконченность некоторых доработок (отслоение пластмассы по месту удара пуль в переднюю стенку, трещины на загибах приемника и пр.) предложено завершить в процессе массового производства.

Наиболее приемлемьм цветом магазина согласно рекомендациям полигона признан черный или темно-коричневый. Но это пожелание получило практическую реализацию несколько позже, с переходом на другую пластмассу и в другую технологию. Сейчас же магазин, изготовляемый прессованием, имел неоднородный бежевый цвет в сочетании светлых и темных тонов.

Прессованный из стекловолокнита пластмассовый магазин, созданный объединенными усилиями творческих коллективов предприятий промышленности и научных учреждений, стал основным комплектующим изделием автомата АКМ. Согласно производственной индексации, как и магазин из легкого сплава, он выделен в самостоятельное изделие.

Пластмасса как конструкционный материал с высокими электроизоляционными свойствами была использована также для изготовления монолитной рукоятки ножа-штыка и цельной ножны, используемой в паре с ножом при резке проволоки и проводов, находящихся под напряжением.

Конструкторами Мельниковым и Кутергиным первоначально была разработана цельная рукоятка ножа из волокнита (арх. 50–61, стр. 152), являющаяся основной несущей деталью, воспринимающей собою все нагрузки при действии ножом как штыком. В дальнейшем волокнит был заменен более прочным материалом — стекловолокнитом АГ-4С.

В прежней конструкции рукоятки надежной электроизоляции не обеспеспечивалось, так как на конце стержня ножа крепился металлический наконечник, недостаточно закрытый щечками рукоятки при охвате ее рукой. Недостаточную электроизоляцию обеспечивали и сами щечки с клеевым креплением в случае образования эксплуатационных дефектов.

В новой конструкции нож и наконечник с защелкой раздельно закреплены в рукоятке. Нож закреплен в пластмассе рукоятки с обеспечением некоторой свободы бокового прогиба, наконечник крепится на заднем торце рукоятки винтом, который впоследствии заменен пластмассовой пробкой. Нож и наконечник разделяет слой пластмассы, чем и обеспечивается электроизоляция.

Но этого мероприятия оказалось недостаточно. При эксплуатации ножа в паре с металлической ножной, недостаточная электроизоляция была по съемному резиновому наконечнику. По отзывам войск (арх. 213-63, стр.37) резина наконечника под воздействием затекающей под нее смазки разлагается и разрушается с одновременным ухудшением электроизоляционных свойств. В связи с этим была разработана цельная монолитная пластмассовая ножна из стекловолокнита. В нее впрессован резак с осью для сборки с ножом при резке проволоки. Штык-нож с монолитной рукояткой и пластмассовой ножной был принят для массового производства и снабжения войск. На заключительном этапе совершенствования технологии отработана операция прессования рукоятки вместе с ножом и наконечником.

По самому автомату в бытность АКМ в массовое производство была внедрена только волокнитовая рукоятка в варианте автомата с деревянным прикладом. В варианте складного металлического приклада сохранялась деревянная рукоятка, так как пластмассовая, будучи незащищенной при сложенном прикладе, независимо от вида и качества ее материала не обладала достаточной служебной прочностью.

Замена разборных деревянных деталей автомата пластмассовыми проходила несколько сложнее, чем разработка и освоение в производстве монолитных неразборных узлов, состоящих из металлических и пластмассовых деталей. Конструкторские и технологические трудности были обусловлены не только сложностями монтажа и сборки деталей, изготовленных из разных по механическим свойствам и износоустойчивости материалов.

Необходимо было также учитывать и специфические свойства пластмасс, связанные с повышенной по сравнению с деревом теплопроводностью данного материала. Это вынуждало предпринимать необходимые конструкторские меры по исключению влияния указанного фактора на эксплуатационные качества оружия.

В связи с этим пластмассовым цевью и ствольной накладке были приданы наиболее выгодные конструктивные формы, обеспечивающие наименьшую восприимчивость теплоотдачи ствола и одновременно минимальное тепловое воздействие этих деталей при охвате их рукой.

Конструктивная форма деревянных деталей в пластмассовом исполнении не в полной мере удовлетворяла этим требованиям.

По цевью в качестве термоизолятора применен отражательный металлический экран. По прикладу отрицательную роль играла уже повышенная «холодопроводимость» пластмассы, которая ухудшала эксплуатационные удобства, а в отдельных случаях и возможности ведения точной прицельной стрельбы в морозных условиях.

Требования по устранению этого недостатка в некоторой мере предъявлялись и к металлическому складному прикладу, являющемуся по своей массе худшим аккумулятором тепла или холода по сравнению с пластмассовым.

Первые полигонные испытания в конце 50-х годов (арх. 2772-60, стр. 168) выявили в целом удовлетворительные эксплуатационные характеристики автоматов с пластмассовыми деталями.

Требовалось повышение прочности стекловолокнитового (АГ-4В) приклада. В дальнейшем этот материал был заменен на более прочный (АГ-4С) не только по прикладу, но и по другим деталям.

Лучшим из других проверявшихся прессматериалов был сыпучий дозирующийся стекловолокнит (ДСВ), однако он не во всех случаях обеспечивал необходимую служебную прочность деталей, и в первую очередь, приклада.

В целях облегчения внутренняя полость стекловолокнитовых деталей заполнялась более легким материалом — пенопластом ФК-20 или стеклотканью ССТЭ-9. Это давало и повышение прочности деталей по сравнению с отсутствием в полости заполнителя. Затыльник приклада изготовлялся из стеклотекстолита СТЭФ. Была неудачная попытка изготовлять затыльник из алюминиевого сплава АМГ методом объемной штамповки.

Хорошей прочностью обладали капроновые подаватели магазина, они даже рекомендовались для замены алюминиевого сплава, не обеспечившего необходимой жесткости детали и отсутствие ее деформации при работе (арх. 1321-64). Но этой замены не произошло.

Подаватель, как и запорную планку, изготавливали из стали в целях обеспечения унификации со стальным магазином. Таким образом, все разборные детали в пластмассовом корпусе магазина оказались стальными.

В технологии изготовления крышки магазина упразднена термообработка в целях исключения срезания фиксирующего выступа запорной планки. Отпала при этом и необходимость правки детали, связанной с ее короблением при закалке.

Автомат с пластмассовыми деталями по сравнению с образцом, укомплектованным магазином из алюминиевого сплава, прибавил в весе около 80 г. Учитывая, какое значение придавалось ГАУ отработке легкосплавного магазина в целях максимального уменьшения весовой оружейной нагрузки автоматчика, разработчикам пластмассовых деталей было над чем подумать: как и за счет чего компенсировать увеличение веса автомата, связанное с применением пластмасс. Не последнюю роль здесь играл удельный вес выбранного материала. Но не только разница в удельном весе металлических и неметаллических материалов и колебания в значениях других характеристик определяли выигрыш или проигрыш, полученный в общей весовой характеристике окончательно собранного автомата и его комплектующих.

Пластмассовые детали в связи с неравноценностью изготовляемым из металла, в особенности из стали, по эксплуатационному износу и механической прочности отдельных мест, воспринимающих ударные нагрузки и подвергающихся износу, имеют немало «пристроечной» металлической арматуры армирующего и упрочняющего назначения, которая отчасти «съедает» чистый весовой выигрыш, даваемый пластмассой. Это металлические затыльник приклада и армировка пенального отверстия, металлический экран цевья, стальные зацепы магазина и металлическая армировка по внутренней его полости в местах, подвергающихся интенсивному износу.