Отечественные автоматы (записки испытателя-оружейника)

От заводов требовалось изыскание и внедрение в производство эффективных мероприятий по улучшению качества пристрелки оружия. Уровень «выбиваемости» автоматов при повторной проверке на заводе колебался в это время в пределах 20–40 %. Несовпадение результатов по положению СТП достигало двойной вероятной ошибки прицеливания. Положение мало изменилось и по получении разрешения на увеличение контрольного габарита рассеивания пуль с 15 до 18 см, ранее существовавшего для карабина образца 1944 года под винтовочный патрон.

Многократными исследованиями данного вопроса реальных путей «существенного улучшения выбиваемости» автоматов на заводе не найдено. Не подтвердились также предположения военной приемки в отношении влияния изгиба ствола на нарушение стабильности боя автомата в результате «распорного» действия сопрягаемых с ним цевья, ствольной накладки и шомпола (арх. № 2445-54, стр. 96). По результатам проведенных заводом исследований (арх. № 2405-54, стр. 33) сделан вывод, что оценка меткости по результатам отстрела одной серии в 4 выстрела согласно НСД не может гарантировать удовлетворительного результата при повторном отстреле в тех же заводских условиях и тем более в изменившихся войсковых.

Заводские исследователи пришли также к выводу, что вопрос повышения стабильности боя автомата тесно связан с работами по уменьшению рассеивания пуль, в данном случае одиночного огня (арх. № 2397-54, стр. 31). Некоторое улучшение стабильности боя достигнуто за счет применения станка ПС-2, разработанного Б. А. Кроликовским, с накладной оптикой ГОИ. Станок обеспечивал более качественную, не зависящую от квалификации стрелка пристрелку автоматов, однако и в этом случае не гарантировалось полной повторяемости результата при повторных отстрелах (арх. № 2405-54, стр. 33).

Не обеспечивалась повторяемость результата заводского отстрела и при полигонных испытаниях, причем не только по автоматам, но и по другим видам оружия. Опыт полигонных испытаний серийного оружия, поступающего с заводов, показал, что в большинстве случаев оно требует небольшой корректировки заводской пристрелки. Не гарантировалась и на полигоне полная повторяемость первоначального результата пристрелки, произведенной по НСД опытным стрелком в условиях, близких к войсковым. В силу этого при ответственных испытаниях, особенно в тех случаях, когда они проводились в течение длительного времени, производился периодический контроль пристрелки, а в необходимых случаях и ее корректировка. Связано это было не только с разнообразием физиологических способностей и профессиональных навыков стрелков, привлекавшихся к испытаниям, но и с меняющимися атмосферно-погодными условиями испытаний.

Учитывая результаты специальных исследований стабильности боя различных видов оружия, полигон в середине 50-х годов в своих технических отчетах по контрольным испытаниям серийного оружия не стал отмечать как недостаток случаи неудовлетворения заводской пристрелки требованиям НСД. Давалась оценка возможностям прицельных приспособлений в отношении обеспечения корректировки пристрелки. Полигон не рассматривал заводскую пристрелку, как претендующую на свою законченность, допуская возможность ее корректировки в войсковых условиях, что во многих случаях для вновь поступающего оружия предусматривалось и соответствующими руководствами службы. Метод же заводской пристрелки автоматов подвергался совершенствованию и в дальнейшем.

В 70-х годах эта работа завершилась автоматизацией процесса пристрелки с применением специального станка и электронной решетчатой мишени.

3 На конвейере приемки

Техническая приемка готовых изделий с проверкой в полном объеме технологии каждого образца от предъявляемой партии организована на специальном конвейере с принудительным ритмом работы. По обеим сторонам движущейся с замедленной скоростью ленты, на определенном расстоянии друг от друга оборудовано около 10 контрольных точек с набором необходимых приборов и инструментов для производства определенных контрольных проверок и измерений. За время прохождения разобранного автомата через каждую контрольную точку контролер должен успеть произвести все необходимые проверки, предусмотренные технологией приемки. Проверяются основные размеры и узловые зазоры, определяющие правильность взаимодействия частей и надежность работы изделия.

На первой операции в процессе разборки автомата обращается внимание на внешний его вид, качественное состояние деталей, проверяется полнота и правильность сборки изделия, соответствие нумерации деталей номеру изделия, нанесенному на ствольной коробке. В технологическом паспорте проверяется наличие отметок о прохождении изделия по основным видам технологических испытаний (усиленные выстрелы, меткость, автоматика), а на самом изделии — наличие соответствующих клейм по этим испытаниям.

Все замечания по результатам контроля заносятся в технологический паспорт. Они учитываются при принятии решения о возможности допуска автомата в эксплуатацию или необходимости производства исправлений.

В начальный период настройки производства не сложные по способу устранения дефекты, не связанные с необходимостью переиспытаний после внесения исправлений, представителем заказчика разрешалось устранять тут же у конвейера. В дальнейшем этот порядок исправления был отменен, что не встретило особого одобрения со стороны руководителей производства. Министерство не поддержало ходатайство завода осуществлять сдачу продукции подобным способом, так как это снижало роль заводского технического контроля.

Самым ответственным моментом в приемо-сдаточном процессе являлся разбор выявленных отступлений от технических требований и принятие по ним решений. При нормальном ходе производства и стабильном качестве продукции этот процесс не создает затруднений для руководителя участка приемки, но бывают такие моменты, когда в затруднительном положении оказывается руководитель заводской приемки, а в процесс оценки качества выпускаемой продукции приходится включаться представителям центральных управлений.

На конвейере заказчика бывает особенно людно в конце отчетного месяца или квартала, когда подводятся итоги работы за длительный период. В это время здесь присутствуют для дачи пояснений и «защиты» качества продукции руководители производства, начальники механических цехов и сборочных мастерских, главные специалисты завода, конструкторы, представители службы технического контроля (ОТК). Бригадир приемщиков П.А. Левин представляет собравшимся каждое из забракованных им изделий. Представители завода должны при этом лично убедиться в достоверности причины браковки, выразить свое мнение и дать пояснения, сообщив одновременно заказчику о предпринимаемых в производстве мерах по предотвращению выявленных недостатков.

Разбор обычно начинается с изделий, не удовлетворяющих требованиям построительного чертежа по размерным характеристикам, затем идут неисправности, связанные с некачественной сборкой или изготовлением деталей. Допустимость отступлений по внешнему виду деталей оценивается по согласованным эталонам. На приемку могут предъявляться изделия и с отступлением от чертежа, но в этом случае должен представляться акт временной их допустимости, согласованный с представителем заказчика.

Бригадир представляет комиссии первый из отобранных им автоматов с превышением выступания зацепа выбрасывателя над зеркалом затвора. Точность выполнения размера по минимальному и максимальному выступанию зацепа выбрасывателя (1,7–1,9 мм) имеет важное значение для безотказной работы узла экстракции гильзы. В данном случае по максимальному размеру 1,9 мм зарегистрирована «убитость» размера. Первым к образцу подходит В. Д. Ложкин — зам. начальника ОТК. Он проверяет забракованный размер с помощью калибра, представляющего двухстороннюю лопаточку с толщиной пластинок 1,7 и 1,9 мм. Размер 1,7 мм проходит под зацепом свободно, как и должно быть, а размер 1,9 мм у него проходит под зацепом с трением.