Отечественные автоматы (записки испытателя-оружейника)

Уменьшение расхода металла в первые два года составило примерно 1,2 кг на одно изделие с общей массой его потребления 15 кг. Расход боеприпасов на отладочные и приемо-сдаточные стрельбы к концу 3-го года уменьшился почти в 5 раз. Узаконенная норма расхода боеприпасов стала составлять около 60 патронов на одно изделие (арх. № 2269-52, стр. 45). Достигнутое не являлось еще пределом возможностей улучшения производственно-экономических показателей АК-47, как и возможностей дальнейшего конструктивно-технологического совершенствования данной системы.

Практическая реализация потенциальных возможностей АК-47 с целью сохранения конкурентоспособности в конкурсном соревновании с другими вновь разрабатываемыми системами данного класса требовала новых творческих поисков, конструкторских и технологических исследований.

4 Эталон надежности

Эталон надежности автомат АК-47 получил не сразу после вступления в сферу массового производства, а после достаточно продолжительной конструктивной доработки и внедрения большого комплекса конструкторских и технологических мероприятий по обеспечению стабильного качества выпускаемой продукции. Тем не менее АК-47 с самого начала получил высокую оценку опытных производственников в отношении надежности работы.

«Автомат Калашникова с самого начала постановки его на производство отличался высокой надежностью, живучестью и служебной прочностью деталей. По этим вопросам, которые являлись бичом при изготовлении других систем, завод неприятностей почти не имел», — отмечал в канун 20-летия массового производства АК-47 старожил оружейного производства Т.Г. Левин, принимавший тогда участие в освоении штампованной ствольной коробки в роли рядового технолога. Теодор Генрихович был здесь, конечно, не совсем точен.

Не было непреодолимых препятствий в освоении АК-47, и это было главным в его производстве. Имевшие место трудности в освоении системы не всегда легко и просто преодолевались опытным коллективом заводских конструкторов и технологов даже при участии самого автора системы.

Автомат АК-47, обладая весьма рациональной схемой устройства автоматики с перспективной конструкторской долговечностью, имел вместе с тем и большие возможности по дальнейшему конструктивно-технологическому совершенствованию. Он поддавался доработке в самых сложных и весьма острых производственных ситуациях, что в оружейной практике того времени встречалось не часто. И именно это, очевидно, имел в виду бывший технолог оружейного производства, давая весьма лестную оценку автомату Калашникова начального периода освоения в массовом производстве. Несколько позже, в канун 30-летия нахождения системы АК на вооружении, но в новом обновленном качестве, Т.Г. Левин, уже в роли заместителя начальника оружейного производства, положительно отзываясь об авторе автомата, скажет:

«М. Т. Калашников никогда не вступал в амбициозные отношения с производством. Он открывал широкие возможности для творческого участия конструкторов и технологов производства в дальнейшем совершенствовании своей конструкции. И, если предлагаемые изменения шли на пользу качеству и облегчали производство, он никогда этому не противостоял».

Работа автоматики АК-47 действительно не доставляла больших «неприятностей» массовому производству даже в начальный период освоения этой системы. По безотказности работы автомат, как правило, удовлетворял предъявляемым требованиям, которые, правда, для начального периода были, безусловно, занижены. Вместо 0,2 % задержек, допускаемых для лучших образцов штатного автоматического оружия того времени, предельной допустимой нормой для автомата были 0,5 %.

В большинстве случаев автомат работал с весьма малым количеством задержек, далеко не используя предоставленные ему «льготные» возможности. Но отмечались также случаи, когда количество задержек было весьма близко к допустимому предельному значению, что не могло не настораживать производство в отношении возможности достижения и браковочного уровня. Связано это было с еще недостаточной энергетической сбалансированностью системы и наличием отдельных несогласованностей в рабочем взаимодействии деталей. Нестабильной работе автомата способствовала и неотработанность технологии сборки, которая была весьма трудоемкой, с большим количеством пригоночных работ и сложным подбором деталей.

Производительность на ряде сборочных операций не превышала 20 изделий в смену. От производства требовались мероприятия по обеспечению энергетической стабилизации работы автомата, за счет которых могли бы быть повышены и нормативные требования в отношении надежности его работы. Были отработаны параметры газоотводной системы по диаметру газоотводного отверстия ствола, радиальному поршневому зазору и запоршневому объему газовой каморы для обеспечения надежного отката подвижных частей. Стабилизация надежности достигалась и за счет сокращения потерь энергии откатных частей на преодоление сил трения, обусловленных различными перекосами деталей, невыгодными их размерами и конструктивной формой (высота ромбика затвора, внешний контур зацепа спускового крючка и т. п.).

Для проверки правильности изготовления деталей и облегчения условий сборки по ряду деталей были изготовлены дополнительные специальные калибры. Для проверки затвора был разработан калибр типа вкладыша, а на вкладыш — калибр типа затвора.

Введены калибры для проверки параллельности отверстий в раме под затвор и возвратную пружину, параллельности направляющих ствольной коробки со стволом и патрубком газовой каморы, проверки положения отражателя и взведенного курка, проверки соосности направляющих ствольной коробки для затворной рамы и основания возвратного механизма и многих других проверок. Только в 1949 году введено дополнительно 66 таких калибров. Для собранного изделия величина зазора между пеньком ствола и торцом затвора, гарантирующая отсутствие раннего касания боевого упора затвора о скос сухаря, установлена 2,15 мм, а также введен контроль допустимой величины перекоса хвостовика затвора при помощи специального прибора «струбцины».

Доработка надежности коснулась и УСМ, в том числе по устранению «слежений курка». Проявление этой задержки выражалось в том, что в отдельных случаях курок не удерживался на шептале автоспуска, а следовал при накате частей за затворной рамой, что приводило к неразбитиям капсюля патрона. В.С. Дейкин, принимавший участие в отработке УСМ, предлагает выполнить боевой взвод автоспуска в виде ровной площадки, а не сферы (арх. № 2096-49, стр. 69). Проведенные конструктором Е.Ф. Драгуновым исследования показали, что контур боевого взвода курка при изготовлении его в соответствии с чертежом не обеспечивает правильного сопряжения с автоспуском, в силу чего может происходить выжимание автоспуска и, как следствие, задержка «слежения курка».

Кроме того, в процессе исследований выяснилось, что конструкция калибра для контроля припиловки боевого взвода не обеспечивала проверки правильности положения плоскости боевого взвода курка относительно оси его вращения. В письме А. Н. Сергееву сообщается, что «слежение курка устранено за счет корректировки размеров и конфигурации боевого взвода курка. Устранена припиловка, остался подбор деталей» (арх. № 2296-49, стр. 119).

В ответном письме И. Я. Литичевский сообщает: «…требование УСВ о введении площадки на автоспуске исходило из опыта устранения „слежений курка“ как на заводе, так и в войсках. Если предложение завода по изменению конфигурации боевого взвода курка совершенно исключает „слежение“, то УСВ не настаивает на введении „площадки“» (арх. № 2096-49, стр. 158). Так была закончена долго длившаяся эпопея со «слежением курка» в автомате.

Упорядочение изготовления деталей, создание системы комплексных калибров, внедрение точных финишных операций, пересчет и создание сокращенных размерных цепей в значительной степени улучшили качество сборки автоматов и безотказность их работы. Наряду с авторским конструкторским коллективом в работе принимали участие В.П. Болтушкин, В.П. Камзолов, О.И. Собин, Т.Г. Левин, В.А. Харьков, Н.Ф. Куличков, Л.М. Охотников, А.Ф. Марков (от представительства заказчика) и многие другие ведущие специалисты ОГК и оружейного производства.