Статьи

Формально "HONYAKI" можно перевести как "правильно выкованный", но скорее это означает процесс, "путь производства клинка". Нож хонияки выковывается целиком из одного куска металла (обычно высокоуглеродистой стали).

Ковать его и придать нужную форму очень трудно.Сталь обычно свертывается и проковывается несколько раз для получения однородного распределения углерода и убирания примесей (не путать с кузнечной сваркой как в дамасске – там разные стали!). Обычно японские мастера производят закалку таких ножей в воде и тогда такой нож называется "Mizu-honyaki" . Возможна закалка и в масле –"Abura-yaki", но это встречается редко.

Закалка производится до примерно 64 – 66 ед HRC , причем клинок может быть закален как целиком, что является скорее исключением, так и частично – часть у РК закаливается до более высоких значений, чем у обуха –это легко почувствовать, проведя надфилем по обеим частям клинка, если вам его не жалко, конечно. Различная степень закалки получается путем обмазывания глиной частей клинка – у РК тонким слоем или вообще оставляется чистым, а у обуха – толстым. После высыхания глины производится нагрев и затем быстрое охлаждение в воде. Лезвие остывает быстрее, чем обух, и таким образом части клинка закаливаются по-разному. В отраженном свете видна граница между частями с различной закалкой, она называется "HAMON" ("хамон") – иногда очень ясно и четко, а иногда ее и поискать надо.

Ножи "honyaki" имеют самую длительную KIRENAGA среди японских да и всех других ножей. "KIRENAGA" – японский ножевой термин, означающий продолжительность удержания РК (лезвием) остроты.

В настоящее время многие ножи, сделанные из одного куска стали, производители называют "honyaki" (например NENOX, SUISIN) и если формально им возразить нечего (обе фирмы представляют ножи высочайшего качества и из однородной стали), то – по совести и традиции – это не так. Это не хонияки в традиционном понимании. Чисто маркетинговый ход, да и то только в Америке и Европе. Все-таки, хонияки – это в первую очередь ковка (вспомним понятие тамахагане!) для получения однородности и чистоты. Хотя, конечно, можно сказать, что современные стали имеют изначально высокое качество и поэтому ковки не требуют. Все относительно.

Отсюда, кстати, еще одно заблуждение, вернее запутка – очень часто, особенно в магазине, можно услышать: " Вот, берите этот нож, он полностью кованный, а кованные ножи самые лучшие". А на вопрос: "А чем лучше-то?" ответа, как правило, не получить. Начнем с того, что в магазине за редким исключением кованого ножа не увидишь. Кованый нож можно увидеть и купить только в специализированном салоне, причем будет обязательно указано имя мастера-кузнеца, или у самого мастера. И это будет штучная (никак не серийная) продукция. И когда Вам показывают десяток совершенно однаковых ножей и говорят, что они все кованые, следует задуматься о терминах и определениях и задать соответствующие вопросы. Есть свободная ковка – ручная или машинная, когда металл ничем не ограничен, и есть ковка в штампах – когда металл ограничен стенками штампа и это уже ближе к штамповке, которая может быть объемная и листовая, а также горячей и холодной. Улучшение структуры металла происходит при свободной ковке, а штамповка позволяет улучшить технологичность и заметно снизить стоимость ножа, что тоже немаловажно. Но качество ножа, изготовленного свободной ковкой, колоссально зависит от мастера, который такую ковку производил, и во многих случаях серийный нож, изготовленный методом горячей штамповки известной фирмой, может оказаться лучше.

А в серийном производстве без штамповки не обойтись – недаром немцы из Zwilling & Henkels придумали технологию SCT (Sintermetal Component Technology) – когда нож собирается из разных частей –клинок выполняется штамповкой из проката, больстер и рукоять изготовляется методами порошковой металлургии, а в целом нож получается по виду как кованый. Кстати, сварка частей очень качественная, и я ни разу не слышал никаких нареканий.

Аналогичным образом поступают и многияе японские компании. Штамповка клинков из листового проката обычно позволяет получить более тонкие и легкие ножи с большей твердостью клинка. Ножи, производимые ковкой или горячей штамповкой в штампах (как, например, SABATIER во Франции и почти все немецкие фирмы до недавнего времени) толще и тяжелее по весу. Хорошо это или нет, зависит от Ваших привычек и рода работ, в которых эти ножи будут задействаваны. Многие мои знакомые повара любят тяжелые ножи. Первенство в этом виде я бы отдал немецкой фирме "GUDE".

Такие ножи еще, как правило. имеют больстер – металлическую прокладку (кольцо) между рукоятью и клинком. Как сказано выше, больстер может быть выкован вместе с клинком и рукоятью при свободной ковке или ковке в штампах, или сделан отдельно, а затем приварен к клинку и рукояти (технология SCT). Обычно больстер представляет из себя кольцо, но иногда он может продлеваться вниз до the heel (образуя "пятку" ) – см рисунок с обозначениями в начале статьи. Это типично для европейских ножей и очень неудобно как для поваров, потому что они не могут использовать для работы всю длину лезвия, так и неудобно для заточки. Большинство поваров либо покупают ножи сразу "без пятки", либо просят ee сразу сточить. Мне не удалось найти удовлетворительного объяснения необходимости наличия пятки – разве что мыть безопаснее, да и за губку или тряпку нож не цепляется. Мне кажется, это какой-то технологический пережиток.

Часто говорят, что больстер служит для улучшения балансировки ножа. Может это в какой-то мере и так, но мне кажется, что правильно подобрать баланс (т.е. сделать нож удобно лежащем в руке и позволяющем работать им долго и не уставая) можно и без больстера , просто подбирая правильно форму ножа и той части клинка, которая входит в рукоять (the TANG). Замечу, что на чисто японских национальных ножах металлический тяжелый больстер не присутствует. А вот на ножах, сделанных в Японии для Европы и Америки, присутствие больстера обязательно, но пятка всегда отсутствует. Это все наводит на мысль, что больстер – чисто декоративная вещь. Недаром, если известный производитель выпускает несколько линеек ножей, "высшая линия" будет, как правило, с больстером, а дешевые нижние – без. Рассматривать больстер как предохранитель тоже нет никакого смысла.

Хотелось бы несколько слов сказать о том, почему металлургия – это наука, а изготовление авторского высококачественного ножа, по большому счету, искусство.

Из изложенного выше видно, что различные добавки меняют свойства стали, и зависимость эта многомерная (процент добавок как минимум разный при разном количестве углерода), но я могу допустить, что, задав какие-либо свойства стали (твердость , вязкость, сопротивление коррозии и т.д.) можно расчетным методом получить ее оптимальный состав – это наука. Но дальше вступает в действие термообработка. Здесь доля науки уже значительно меньше, но она присутствует (скажем, для определения температур закалки и отпуска). А дальше начинается самое интересное – вам надо получить нож, подходящий именно вам под ваши задачи и требования. Насколько он будет нержавеющим? Какую твердость вы предпочитаете (будете ли вы править нож мусатом или вам нравится "медитировать" с заточкой на японских водяных камнях)? Какую основную работу будет выполнять нож? Для домашней кухни или профессиональной? Ну и так далее… Здесь может помочь только МАСТЕР, с большим опытом работы и интуицией. И это уже искусство.

И таких мастеров очень немного – чуть больше десятка в Японии, где, как правило, они представляют фамилии, занимающиеся этим делом не одно столетие, и меньше десятка во всем остальном мире.

Япония

Ichiro Hattori

Sinichi Watanabe

Itou

Masamoto

Hiromoto

Doi (Kazuo, Keijiro, Itsuo)

Yoshikane

Fujiwara Shigefusa

Tanaka

Takeda

Ittosai

Sugimoto

Вне Японии

Murray Carter – USA

Bob Kramer – USA

Thomas Haslinger –Canada

Phil Wilson – USA

Ray Rogers – USA

Геннадий Прокопенков – Россия.

У любого из них при желании и наличия интернета можно заказать нож, и вы никогда не пожалеете о потраченных деньгах. Японские мастера предпочитают углеродистые стали (обычно белую или голубую), Мюррей Картер тоже, Боб Крамер делает ножи из 52100 (аналог нашей ШХ15), Хаслингер и Вилсон – 154 СМ, CPM S30V, а Геннадий Прокопенков – наши 40Х13,65Х13, 55Х14МФ и так называемые "волновую" (высокоуглеродистая хромистая сталь , как правило Х12МФ, после определенной ТМО) , и "волокнистый композит" (нержавейка типа 40Х13, 55Х14МФ и др с определенной ТМО) Должен только заметить, что ножи у мастеров не дешевые и ждать выполнения заказа можно и больше года – это как повезет. У японских мастеров, как правило, быстрее – максимум пару месяцев.

Другой материал , используемый для изготовления клинков – керамика.

Керамика – это материал на основе оксида циркония, который по твердости значительно превышает твердость стали (Для измерения твердости керамики используется шлала Мооса. Если алмаз по этой шкале имеет твердость 10, то керамика в керамических ножах 8,5 а сталь от 6 до 6,5). Керамика не оставляет неприятного послевкусия ни на рыбе, ни на фруктах ни на овощах, очень долго держит заточку, работает и хранится в агрессивных средах, легко моется.