Автодом. О чем не расскажут в автосалоне

Начало производства полу интегрированного автодома.

Как говорилось выше, процесс производства автодомов похож между собой на разных заводах. Итак, сэндвич – панели пола, стен, крыши и задника уже находятся на производстве. Будущий пол автодома, перед монтажом на раму, сначала переворачивается «вверх ногами». На него монтируют такие элементы, как колесные арки, и, если требует производственная карта, то монтируют газовые и сантехнические магистрали. Все это устанавливается на этом этапе, чтобы сократить время и работы под транспортным средством в дальнейшем. Параллельно с этим продолжаются манипуляции с рамой: если предусмотрено конструкцией, то монтируются бак для серой воды в меж рамное пространство. В задней части будущего автодома крепятся силовые элементы под багажное отделение. Пол багажного отделения (гаража) автодома делают либо из листовой нержавеющей стали или алюминия, если используется стандартное грузовое шасси. Либо из ламинированной фанеры, толщиной 18 -25 мм., если задняя часть – это облегченная лонжеронная рама. Как правило, грузоподъемность этого отсека 200 – 300 кг.

Рисунок 3.9. Слева: установка колесных арок на перевернутой панели пола автодома. Справа готовые боковые детали интегрированного автодома.

После завершения работ над нижней наружной части пола, готовая деталь переворачивается и крепится болтами к раме. После этого на него наклеивается напольное виниловое противоскользящее коммерческое покрытие, высшего класса износостойкости. Далее, на этом же этапе, будет использоваться техника сборки «наоборот»: то есть большая часть работ по внутренней отделке выполняется до того, как будут установлены наружные стены. Это гораздо более быстрый процесс, чем выполнять монтаж мебели и коммуникаций внутри готового фургона. На открытой платформе легче и удобнее исправить любые проблемы, которые могут возникнуть в процессе сборки. Кроме того, есть возможность провести необходимое тестирование внутреннего оборудования, и, если нужно, быстро исправить или заменить его.

Рисунок 3.10. Готовый пол из сэндвича – панели. Начало монтажа внутреннего оборудования (рама пассажирского дивана уже установлена).

Тем временем, в другом цеху завода, фрезерные станки с ЧПУ, производят раскрой деталей и необходимых элементов мебели. Производство мебели – это очень важный момент. Ведь в конечном итоге, именно вес мебели, имеет ключевое значение в полной массе автодома. Все комплектующие спроектированы так, чтобы легко сочетаться друг с другом при чистовой сборке. Мебель изготавливают из облегченной «авиационной» фанеры и оклеена декоративным пластиком. Соответственно и фурнитура (петли различные ручки, замки и пр.) используются именно для этого материала. По мере изготовления, ее компоненты собираются в отдельные модули, и перемещаются к месту сборки жилого фургона. 15

15

На тех предприятиях, где отсутствует конвейер, готовые модули подвозятся к месту сборки на специальных тележках

Рисунок 3.11. Слева конвейер автодомов (общий план). Справа: конвейер крупным планом.

На подготовленный пол устанавливается металлический каркас пассажирского дивана с ремнями безопасности, который, насквозь, через пол сэндвич – панели, жестко крепиться к несущей раме, болтами. 16 Если предусмотрено рассадкой, то под передние кресла водителя и пассажира монтируют специальные поворотные основания прямо на стандартные подиумы в кабине водителя. Далее происходит установка внутреннего оборудования жизнеобеспечения: прокладываются трубопроводы и электрические жгуты, устанавливаются баки для чистой воды, на свое место закрепляется газовый бойлер. Пока идет движение конвейера, в зависимости от модели автодома, устанавливаются кухонные блоки, тумбочки, шкафы, навесные полки и оборудование. Все мебельные элементы заранее собраны, и их остается только установить на своё место.

16

Напомним, что в Евросоюзе и России стандартом является установка трехточечных ремней безопасности по ходу движения. Двухточечные ремни разрешены только для сидящих спиной по ходу движения автомобиля.

Рисунок 3.12. Установка основания багажного отделения: слева – на стандартную раму грузового шасси. Справа – на лонжеронную раму.

Очень важно замечание: вертикальные и горизонтальные поверхности мебели, а также их рёбра, являются дополнительным элементом жесткости всего жилого фургона, поэтому производители особенно внимательно относятся к зазорам и щелям между ребром мебели и примыкающей ровной поверхностью стены. И, если такое присутствует, значит есть деформация поверхности стены или крыши.

После установки мебели окончательно монтируется отопление. В автодомах может устанавливаться как воздушная, так и жидкостная система обогрева жилого фургона. Самый распространенный – это воздушный тип отопления. Для такой системы характерен быстрый прогрев жилого отсека, простота монтажа и простое дальнейшее обслуживание. Сборка автодома, описанная в этой главе относится именно к такой системе отопления. Поэтому на стадии установки мебели, монтируются воздуховоды, разветвители воздуховодов, котел отопления, который подключается к газовой системе будущего автодома. Так же к газопроводу присоединяется холодильник и газовая плита. 17

17

Дома на колесах с жидкостной отопления строятся на отдельной линии. Так, как технология их изготовления немного отличается. Об этом различии будет рассказано чуть позже.

Рисунок 3.13. Слева: монтаж системы отопления, подключение газовой плиты и холодильника. Справа: монтаж кухонной зоны, душевой кабины с туалетом.

После того, как вся мебель установлена, внутреннее оборудование смонтировано и проверена работоспособность всех систем, пришло время поставить на место стены. Чтобы свести к минимуму протечки воды при будущей эксплуатации, все окна вклеивают в стены до монтажа их на автодом. Также на этом этапе устанавливаются входные двери, сервисные лючки и дверки. В крышу дома на колесах вклеиваются крышные вентиляционные люки также до сборки фургона. Ведь пока все панели не собраны вместе в фургон, намного проще провести контроль на герметичность установленных комплектующих. Но так делают не все производители. На пример, бренд «Carado и Sunlight» («Hymer Group») вклеивают окна, люки и двери уже после сборки всего фургона.

Рисунок 3.14. Справа: установка в сэндвич-панель окон, дверей и различных уплотнителей. Слева: готовая боковая стена с окнами. На вторая панель уже с установленной дверью.

Сборка фургона

После установки всей мебели производится стыковка боковых панелей и крепление их к полу будущего автодома. Установка стен – это очень точная работа, от которой зависит правильная геометрия всего фургона. После установки стены, крыша и пол склеиваются конструкционными герметиками и дополнительно фиксируются саморезами. В отличие от винтового соединения, разрывы и, следовательно, возможность для попадания влаги снаружи исключается. В результате отсутствуют мостики холода. Для соединения пола и стены используется внутренний опорный лонжерон, вдоль которого происходит склеивание. Для того, чтобы вода не попала в стык между ними, а также максимально увеличить прочность всего фургона, в полу, по периметру сэндвич-панели, имеется фрезеровочная канавка для клея. Но некоторые бренды, например «Eura Mobil» и «Corado», делают наоборот: соединение пола и стены фиксируют винтами, а затем проклеивают все стыки, по всей длине, вместе с установленным крепежом промышленным клеем. Как именно происходит склеивание, производители не любят раскрывать, чтобы защитить себя от конкуренции.

Рисунок 3.15. Слева монтаж стен на заводе бренда «Hymer Group» – «Carado», справа установка стен производства «Hobby».

После установки стеновой панели продолжаются работы по внутренней отделке жилого отсека. И вот все шкафчики и полочки уже установлены, оборудование подключено и системы жизнедеятельности готовы к эксплуатации. Если что-то не доделано, то пока устанавливается задняя стенка, устраняются недостатки в жилой зоне автодома. Задник крепиться к боковым панелям по той же технологии, что и стены к полу. Он закрывает не только жилую зону, но и гаражный отсек.

Рисунок 3.16. Установка (склеивание) задней стены автодома у различной формы жилого фургона.

Пока устанавливается мебель, стены и оборудование, в другом цеху изготавливается альков или аэродинамический обвес на крышу кабины автомобиля. Конструкция алькова спроектирована таким образом, чтобы при стыковке с кабиной он имеет минимальный зазор. Для изготовления и придания индивидуальности своему изделию, а также для изготовления пластмассовых деталей внутри или снаружи кемпера используют различного рода пластмассу. В основном это ABS-пластик и стеклопластик. Давайте рассмотрим оба этих пластика, которые отличаются технологией изготовления, производства из них деталей и, соответственно, в методах их ремонта.

ABS-пластик поступает на завод в виде отдельных листов пластмассы. В специальной камере пластик нагревается до температуры, пока не становится мягким, как пластилин. Затем эту массу опускают в пресс-форму, где она охлаждается и принимает нужную конфигурацию. И, после полного остывания, вынимают из неё готовую деталь. Из ABS – пластика производятся не только наружные детали декоративного обвеса жилого фургона, но и широко используют внутри жилого пространства автодома: делают детали душевых кабин, раковин, и биотуалета, а также прочие мелочи.