Кузовные работы: Рихтовка, сварка, покраска, антикоррозийная обработка

Шлифование выполняют либо шлифмашинками, снабженными устройством для отсоса пыли, либо вручную.

Несколько практических советов

Из банки берут такое количество смолы, которое может быть тут же использовано.

– Нельзя брать смолу из банки шпателем, которым размешивали смесь, так как содержимое банки будет постепенно твердеть, из за попадания в нее небольшого количества отвердителя.

– Нельзя класть обратно в банку со смолой неиспользованную шпатлевку, потому что отвердитель будет действовать на все содержимое банки.

– Доля отвердителя принимается равной 2–3 % от объема смолы при температуре 20 °C, в холодное время года эту долю увеличивают, в теплое – уменьшают. Для наглядности заметим, что приведенное процентное соотношение соответствует отношению объемов горошины и столовой ложки.

– Схватывание, т. е. начало затвердевания, происходит в течение 5–10 мин. Этот момент можно отследить по увеличению усилия при нанесении шпатлевки. Для окончательного затвердевания требуется в два раза больше времени, чем для схватывания.

– Для нанесения шпатлевок применяют лезвийные упругие шпатели, клиновые металлические или резиновые пластинки. Для восстановления скругления больше подходит резиновый или пластмассовый шпатель, чем лезвийный.

– Схватывание, а затем затвердевание происходят во всей массе шпатлевки независимо от толщины нанесенного слоя. Доза отвердителя влияет только на скорость схватывания. Скорость затвердевания шпатлевки не влияет на качество нанесенного слоя.

– Перед затвердеванием можно растворить и смыть шпатлевку с поверхности и рук денатуратом, ацетоном, трихлорэтиленом. После затвердевания эти растворители уже не действуют. Затвердевшую шпатлевку можно снять или обработать только механическим путем с помощью шабера, напильника или шлифмашинки. При затвердевании шпатлевки объем ее не меняется, она не «усаживается».

Предпокрасочный ремонт кузова эпоксидными смолами

В этой главе рассмотрены повреждения кузова, наносимые коррозией. Небольшие сквозные коррозионные повреждения обычно устраняют пайкой, отверстия средних размеров – сваркой, а большие отверстия закрывают куском листовой стали и приваривают или припаивают сталь с внутренней стороны кузова. При соединении деталей пайкой целесообразно на ремонтируемый участок накладывать оцинкованную сталь, поскольку она хорошо соединяется с припоем.

В последние годы автолюбители устраняют сквозные коррозионные повреждения, используя эпоксидные смолы и стеклоткань. Простота технологии и легкость придания заданной формы ремонтируемому участку поверхности завоевывают этому методу популярность.

Ремонт кузова эпоксидными смолами проводят следующим образом.

Ремонтируемый участок тщательно очищают от грязи и ржавчины, обрабатывают крупнозернистой шкуркой и обезжиривают. Размеры и форма обрабатываемой поверхности кузова определяются площадью коррозионного повреждения плюс припуск от краев отверстия, который должен составлять не менее 60 мм.

Из стеклоткани вырезают три накладки, соответствующие форме заделываемого отверстия, но отличающиеся размерами. Первая заготовка должна иметь по контуру припуск от края повреждения 20 мм, вторая – 40 мм, третья – 60 мм.

Клей готовят, смешивая 9–10 объемов жидкой эпоксидной смолы с одним объемом отвердителя. Клей наносят на края отверстия и накладывают на него пропитанные тем же клеем заготовки стеклоткани, причем каждая последующая заготовка должна перекрывать ранее уложенную на 20 мм с каждого края. Верхнюю заплатку из стеклоткани покрывают полиэтиленовой пленкой и прижимают. После отвердения смолы полиэтиленовая пленка легко отделяется от стеклоткани.

После высыхания ремонтируемый участок обрабатывают напильником и шлифовальной шкуркой таким образом, чтобы он заметно не выделялся на поверхности кузова. Если после этой операции все-таки остались небольшие отверстия, их заделывают шпатлевкой.

При устранении сквозных повреждений больших размеров, для предотвращения деформации накладки из стеклоткани, с внутренней стороны кузова необходимо подложить стальную подкладку, смазанную раствором полистирола в ацетоне. По окончании процесса пропитки стеклоткани эпоксидной смолой эта подкладка легко удаляется, так как полистирольное покрытие предотвращает ее прилипание к смоле.

Фосфатирование

Фосфатирование поверхности кузова перед окраской позволяет обеспечить необходимый уровень защитных свойств лакокрасочных покрытий – повышает адгезию покрытия к металлу и существенно тормозит развитие подпленочной коррозии.

Фосфатирование производят обработкой поверхности кузова водными растворами, содержащими фосфорные соли металлов и различные добавки, играющие роль активаторов процесса фосфатирования, ингибиторов коррозии, загустителей и наполнителей.

При фосфатировании происходит химическое взаимодействие поверхности металла с компонентами фосфатирующего раствора, в результате которого на поверхности образуется химически связанный слой нерастворимых фосфатов.

Фосфатный слой под окраску должен быть достаточно плотным, мелкокристаллическим, с определенной пористостью и небольшой массой – от 1,5 до 5 г/м². Свойства фосфатного слоя и его химический состав определяются применяемым раствором фосфатирования и способом его нанесения.

Для фосфатирования применяются растворы на основе солей цинка (цинкофосфатные), железа (железофосфатные), марганца (марганец-железофосфатные), а также их смеси. Обработка поверхности фосфатирующим раствором в заводских условиях производится окунанием или распылением. В ремонтной технологии применяются также облив и нанесение кистью или тампоном.

В зависимости от требуемых свойств применяют три вида фосфатных покрытий:

– грунтовочные противокоррозионные покрытия, наносимые перед окраской для улучшения защитных свойств и повышения адгезии лакокрасочных покрытий;

– противокоррозионные покрытия для временной защиты деталей (при хранении), работающих обычно в контакте с маслом или смазкой или подвергающихся относительно слабому коррозионному воздействию среды (пружины, крепежные изделия и т. п.);

– антифрикционные покрытия, снижающие коэффициент трения совместно работающих деталей, сокращающие время приработки пар трения, увеличивающие сопротивляемость заеданию и обладающие хорошими защитными свойствами.