Оружие из Дамаска и булата

Производство бытовых ножей было сосредоточено, главным образом, в Чечне и на кумыкской равнине, но все равно основную массу изделий изготавливали отходники-дагестанцы. Клинки сваривали из старых, ржавых гвоздей, науглероженпых в горне, и закаливали до высокой твердости. Полученный таким образом псевдодамаск обладал хорошими эксплуатационными свойствами, составившими добрую славу кавказским ножам на годы и годы вперед. Позднее, когда на смену прежней трудоемкой технологии пришли простые приемы ковки из цельной пластины, качество сильно упало. Никакими внешними особенностями или сугубо национальными признаками кавказские ножи не отличались:

История селения Амузги как центра изготовления превосходных клинков для всего спектра холодного оружия берет начало в очень ранние времена, и как раз с подражаний иранским саблям. Поверхность сварочной стали протравливалась для выявления рисунка, однако так поступали далеко не всегда, считая внешнее сходство с классическим булатом малосущественным. Тот факт, что клинок откован из сварочного Дамаска, принимался как обычное, само собой разумеющееся дело, не требующее какого-то особого внимания (для сравнения - сегодня именно наличие или отсутствие поверхностного рисунка служит окончательным мерилом, решающим аргументом в вопросе оценки ножа, а слова дамасская сталь» произносятся не иначе, как с замиранием сердца).

Конструкция шашки претерпела на древней земле определенную трансформацию. В отличие от чисто черкесских, дагестанские клинки стали толще и тяжелее, но главное - появился иной тип стыковки шашки с ножнами, так называемый «азиатский». Традиционная черкесская шашка утапливается в ножнах по самую головку рукояти, для чего их верхняя часть оформлена в виде стакана. Азиатская компоновка предполагает соединение встык, как у сабель и донских шашек.

Старые амузгинские мастера говорили о себе: «Мы никогда ничем другим не занимались, ни торговлей, ни земледелием. Мы всегда делали клинки кинжалов да шашек, оттого и достигли таких результатов». В 80-х годах XIX века в селении насчитывалось 250 дворов, и все жители участвовали в производстве клинков. Но уже к 1935 году осталось лишь 40 дворов с 203 жителями, хотя по-прежнему все делали оружие. По свидетельству Г. Сазонова, «они поголовно мастера клинка, так как другого занятия здесь нет. Дети начинают работать в качестве помощников с 7 лет, и женщины так или иначе помогают мастерам, шлифуя клинки, очищая ржавчину и т. д. Здесь настоящее царство клинка. Кинжалъные и сабельные клинки повсюду - в руках, в мастерских, дома на полках, в углах, в нишах, на полу; клинки старые и старинные, новые, целые и поломанные, оправленные и голые, местные и пришлые. Здесь я встретил и настоящие испанские Толедо, и Персию, и Турцию, и Венгрию, и Золинген, Златоуст, Тифлис, Петербург и Чечню, и целый ряд не атрибутированных мною клинков и неизвестных клейм. Только арабских и итальянских клинков не пришлось в Амузги мне видеть».

Проще некуда

В начале XIX века амузгинцы изготавливали оружие целиком, но внутри мастерской существовало разделение труда. Обычно мастер имел двух помощников. Сам он изготавливал собственно клинок и мог сделать в день один хороший или два «ходовых». Помощники занимались ножнами. Рукоять делал другой специалист, в основном - из черного рога, реже из слоновой кости. Впоследствии наладилось разделение между Амузги и Куба-чами. Последние взяли на себя все оформление, монтировку и украшение изделия, будучи единственными заказчиками и купцами амузгинских клинков. Относительно технологии ковки тот же Сазонов пишет следующее: «Лучшим из уже умерших мастеров, по общему признанию, считался Рабадан Багомедов. Никогда не бывало ни в древние времена, ни в теперешние артиста клинка более совершенного, чем он. Особенно славились его шашки, которые он делал еще по личному заказу наместника Кавказа и других высокопоставленных лиц. По словам мастеров, свои клинки Багомедов ковал из старых пружин вагонных буферов, которые приобретал в Дербенте. Лезвия же наваривал из «альхана» - очень твердой шеффилдской стали, для чего в ход шли старые ножички».

В работе Е. М. Шиллинга «Кубачинцы и их культура» имеется подробное описание процесса изготовления кинжального клинка в селе Амузги, а в Государственном историческом музее хранится коллекция привезенных им образцов, иллюстрирующих каждую из 13 стадий технологической цепочки. Прежде чем приступить непосредственно к сварке, мастер приготавливал составные части будущего клинка. Предварительно он отковывал мягкую железную болванку кинжальной формы, короткую и сильно утолщенную. Затем из трех сортов покупной углеродистой стали изготавливалась узкая пластина вдвое длиннее болванки. Пластина ковалась из:

крепкой стали для лезвия - «антушка» (А)

мягкой стали «дугалали» (Б),

самого крепкого сорта «подпилочной» стали - «альхана» (В)

Из каждого сорта вначале оттягивались небольшие тонкие пластинки, которые затем складывались определенным порядком (А-Б-А-В-А и т.д) в стопку. После этого стопку обычным образом помещали в горн, нагревали и сваривали в монолит, используя в качестве флюса «желтый порошок», что образуется как отход под точильным колесом. (Как видим, до сих пор не встречается ничего необыкновенного, и даже таинственный порошок был простым кварцитом. С тем же успехом кузнец мог использовать толченое стекло или чистый мелкий песок). Ковали долго, в несколько нагревов, вдвоем или втроем, получая в итоге ту самую дамасковую пластину, которая служила внешним обрамлением железному сердечнику. После этого начиналось непосредственное изготовление клинка:

1. Железную болванку огибали стальной пластиной, не сваривая их вместе. Эта заготовка называлась «клинок с сердцевиной».

2. Сваривали железо со сталью у незамкнутого конца заготовки. Это называлось «сваренное железо и сталь».

3. Проваривали слои по всей длине, вытягивая заготовку почти до нужной длины. Это называлось «сваренная ветка».

4. Формировали стержень рукоятки, придавая клинку нужный облик, после чего его раскаляли и давали медленно остыть. Получался «необожженный кинжал».

5. Холодной ковкой, без нагрева, клинок делали более плоским, широким и тонким. Это называлось «середка выбита».

6. Закрепив заготовку кинжала на особом деревянном ложе, мастер упирал один его конец в живот, а другой - в наковальню или в пол, и начинал выстругивать желобок (дол) особым резцом, сперва с одной, а затем с другой стороны клинка. Получался «желобок снятый».

7. Производилась грубая обработка клинка и долов напильником и особым стальным скребком, после чего он делался блестящим.

8. Клинок грубо обтачивался на точиле.

9. Клинок раскаляли докрасна и опускали в корыто с водой. Он получал синеватый тон и назывался теперь закаленный кинжал».

10. Клинок обтачивали на точиле с мелкозернистым камнем.

11. Клинок вручную шлифовали бруском.

12. Клинок чернили купоросом.

13. Окончательная полировка - клинок укладывали на оклеенное войлоком ложе и полировали специальными деревяшками.

Качество готового кинжала зависело от механических свойств стальной пластины, которой огибали железную болванку. Амузгинские мастера справедливо называли ее «дамасской». Поверхность после полировки являла следы сварки в виде зигзагообразных прожилок, но дополнительно узор, как правило, не вытравлялся, отнюдь не считаясь главным достоинством клинка. Примечательно, что поистине великолепные результаты достигались с помощью достаточно примитивных инструментов и приспособлений (по Шиллингу):

Аналогичное описание изготовления сварочного Дамаска, именуемого «гавгаром», мы находим у Г. Сазонова: «Дамаск амузгиицами приготовляется так же, как и в Мешхеде, Лагоре, Дели, Шариф-и-Мазаре, в арабских землях и на Западе - путем сварки чередующихся стальных и железных полос. Амузгинцы обычно берут куски различных сортов стали и железа по 15 см длиной, 2 см

шириной и 3 мм толщиной - всего 20 полосок, и, раскалив, сваривают их, расплющивая, сначала поставив стопку на ребро, а потом и с других сторон: затем перегибают полоску пополам и расковывают таким образом уже 40 полосок, и, наконец, перегнув в третий раз - 80.

Так, для изготовления дамасского кинжала для Парижской выставки 1936 года было взято: железных полосок - 10 шт, антушка (твердая сталь) - 4 шт, альхана (подпилочная сталь) – 5 шт. После изготовления клинка рисунок дамаска провоцируется при помощи песка, смоченного раствором железного купороса. Обыкновенный клинок шашки изготавливается мастером за три дня, клинок кинжала - от полутора до двух дней, но для изготовления дамаска требуется времени в три-четыре раза больше. Когда я заговорил о выделке дамасских клинков, мастера в ужасе воскликнули в один голос: «Дамаск - да сколько же это надо будет времени и угля! Клинок рублей в тридцать обойдется!»