Para bellum

— Основа хорошего сварного корпуса — это раскройка плит.

— Да, — кивнул Свечин. — Если будет стык плыть даже на миллиметр — уже беда.

— Значит нам вот что нужно сделать. Ставим обычный рельсовый конвейер. Вдоль него — несколько ацетиленовых резаков. Рабочий подцепляет лебедкой заготовку с конвейерной тележки. Перемещает ее на рабочий стол. Выставляет по меткам. Резак двигается по направляющей. Угол реза задается наклоном резака. Глубина — скоростью движения головки. Баллоны с ацетиленом и кислородом сменные, на подвижной головке. Выставили все углы и размеры. Зажгли струю. Нажали кнопку. И резак с заданной скоростью пробежался, аккуратно отрезая плиту. Высокой квалификации, как вы видите, не требуется. Справится и осел. Достаточно строго следовать инструкции. Буквально пункт в пункт.

— А если нет?

— А если да? Что мешает найти ответственного рабочего, который будет выполнять инструкцию, а не заниматься самодеятельностью? Таких ведь много не нужно. Ну и неукоснительно карать за нарушение технологии.

— Квалификация все-таки нужна. Детали, порой, бывают причудливой формы.

— Так в чем проблема? Если деталь сложной формы, то разделить функционал между двумя и более резаками, имеющих специализированную оснастку. Один, например, режет пазы, второй — отверстия, третий — общую геометрию и так далее.

— А не много ли резаков?

— Много, но это полностью оправданно. При разделении труда можно достаточно легко организовать конвейер с хорошей производительность и высокими допусками в точной раскройке плит. Совершенно немыслимыми, просто запредельными при ручной резке. Причем силами довольно скромной квалификации персонала. И на большой серии это скажется самым благотворным образом.

— Хорошо. — кивнул Свечин. — Тут вы, пожалуй, правы. Оптимизировать раскройку плоских плит довольно легко. Но сварка… Вы ведь понимаете, что сваривать толстые броневые плиты — та еще задача. Тем более закаленные. Это требует высокой квалификации сварщика. А таких у нас на пересчет, и они нарасхват.

— Понимаю. Однако и эта задача тоже достаточно легко решается организационно. Смотрите. Если взять сварщика новичка и натаскать его на сваривании одного шва в одних и тех же условиях для плит фиксированной толщины, то высокой квалификации ему не нужно. Берем новичка. Месяца два-три его мучаем, добиваясь получения стабильного навыка на фиксированной задаче через многократные повторения. И готово. А дальше просто организуем конвейер. Этот шов делает — этот сварщик. Тот — второй. И так далее, закрепляя за каждым швов свой номер сварщика с личным контролем за его исполнение. И вуаля. Сварка с высоким качеством без нужды привлекать массу квалифицированных сварщиков.

— Это выглядит интересно, — согласился Свечин. — Но у сварных швов есть свои недостатки. Особенно если варить толстые плиты брони. Она ведь закаленная, да еще и цементированная с одного торца. Вы говорили про брак литья. А тут не будет брака? Швов. Из-за чего танк станет рассыпаться, растрескиваясь.

— Ультразвуковой контроль. — пожал плечами Фрунзе. — У нас сейчас идут активные работы по гидролокатору. Здесь конструкция попроще. Сильно попроще. Обычный излучатель, приемник, преобразователь и зуммер. Включил и веди вдоль шва, да слушай мелодику зуммера. Дефекты и аномалии он достаточно просто выявит. Кроме того, плиты можно и нужно собирать в шип. Чтобы даже если появилась трещина, например, от удара снаряда, корпус сохранял прочность и не расползался.

— Интересно. А этот прибор уже есть?

— Да. Опытный. Я его заказал для приемки легких танков. Еще вопросы? — улыбнулся нарком.

— При сварке закаленных плит они в этих местах отпускаются. Что создает ослабленные зоны.

— Так в чем проблема? Сваривать можно плиты до цементации и закалки. Это сильно проще. Даже в раскройке.

— Это как? — удивился Свечин.

— Свариваем корпус. Завершаем механическую обработку. Проверяем. Закрываем все отверстия заглушками с, допустим, асбестовым покрытием. Ставим краном корпус в контейнер на подушку с угольной пылью. Засыпаем сверх с горкой. Закрываем контейнер и помещаем в печь, где корпус танка с внешней стороны будет поверхностно насыщаться углеродом. Неспешно. Со скоростью 0,1 мм в час. Потом медленно даем остыть. Что, совокупно уберет все остаточные напряжения после сварки. Потом помещаем в проходную индукционную печь. Поверхностно нагреваем. И толкателем сбрасываем в ванну с маслом. Потом еще раз в печь — чтобы убрать хрупкость и напряжения.

— И сколько же будет «жрать» такая печь? — спросил один из инженеров.

— Сложно сказать, — пожал плечами Фрунзе. — Может где-то около 100 мегаватт часов. Да, согласен. Много. Но ее одной на весь завод хватит.

— А корпус не поведет при закалке?

— Может и поведет. Пробовать надо, подбирая режимы. Кроме того, если снимать напряжения и нормализовать структуру перед закалкой, то вероятность перекоса не очень высока…

Так и беседовали. Причем сам Михаил Васильевич — вот так развернуто вмешивался крайне редко. Обычно он ограничивался какими-то короткими замечаниями или наводящими вопросами. Стараясь, чтобы в мозговом штурме его подчиненные выступали не балластом. И как правило правильно сделанных замечаний хватало.

Последнее время, правда, приходилось вмешиваться и навязывать свое видение вопроса чаще. В силу того, что работ предстояло много и ждать, пока «родится ежик» естественным путем было страшно.

Тут ведь в чем беда?

Французам в 1926 году предложили полностью разработанную 25-мм противотанковую пушку. При полной массе установки в 480 кг она пробивала с 600 метров 50-мм брони. Крайне неприятно. В оригинальной истории ее приняли на вооружение только в 1934 году, начав очень вяло производить лишь в 1935-ом. В этой сборке истории завод Hotchkiss ее уже осваивал. И заказ был очень большой. Париж решил поставить в каждый пехотный полк по батарее таких установок. Очень уж болезненным ударом по самолюбию ему отозвалась Польская кампания.

Да, снаряд дохлый. И подбить таким даже легкий танк очень непросто. Однако ЛТ-10 им шился с 500 метров этой легко ПТО просто в силуэт. Что совсем никуда не годилось. Вообще. И вынуждало Генштаб РККА пересматривать в какой-то мере концепцию развития АБТ-войск, а также ТТТ и ТЗ для научно-исследовательского процесса.

И если корректировать большую легкую и тяжелую платформы не требовалось, то с обычными легкими машинами — намечалась масса боли. Особенно в области танков для народной милиции. Ведь их, с одной стороны, нужно было сделать максимально дешевыми, а значит легкими. С другой — пригодными для полноценной поддержки пехоты даже в первой линии. С третьей — они должны стать партой для экипажей боевых машин собственно армии. Из-за чего крошечные, люто забронированные аппараты с двумя членами экипажа не соорудишь.

— Беда… — покачал головой Триандафилов, глядя на вилку, в общем-то противоречивых требований.

— Беда, — согласился с ним Фрунзе.

На инженеров и технологов, которые также участвовали в таких совещаниях, было больно смотреть. Общий их уровень не отличался какими-то выдающимися высотами. Да и своя школа только-только формировалась. А тут ТАКОЕ…

— Может быть, все-таки будем лить корпуса? — осторожно спросил Свечин после затянувшейся паузы. — Если их все равно цементировать и закалять после сборки. Не целиком. Из нескольких деталей, которые потом сваривать.

— Эти детали будут иметь сложную форму. Их будет намного сложнее обдирать и подгонять под допуски, чем плоские плиты. — чуть подумав, ответил Фрунзе. — Да и дефекты литья. Куда вы от них денетесь? Как их проверять? Тут ведь не шов. Тут целое большое изделие с произвольным количеством микротрещин, каверн и так далее. Чтобы брак привести к разумным объемам потребуется лить в подогреваемый кокиль. Сами понимаете — специфическая технология. И, в отличие от стволов орудий, которые так лили, тут сложная геометрия и управляемая кристаллизация намного труднее достигается. А даже если мы это и сделаем, то у литых изделий нет механического улучшения структуры, подобного прокату. И такие детали все равно — в 1,1–1,2 раза будут толще для сохранения защитных свойств. Так что — овчинка выделки не стоит. Во всяком случае на текущем развитии технологий.