Записки строителя

Состав газозолобетона (в кг на 1 м³): зола-унос черемховских углей — 600; портландцемент (марки 400) — 250; известь молотая — 25; гипс — 10; алюминиевая пудра ПАК-3 — 0,170; хлористый кальций (безводная соль) — 6—7; вода — 420.

Приготовление газозолобетона: в бегуны или растворомешалки емкостью 0,9 м³ загружают цемент, молотую известь, гипс и золу, заливают подогретую воду и раствор хлористого кальция. Вода подогревается настолько, чтобы обеспечить температуру смеси 35—40° С в момент формовки газозолобетона. Смесь перемешивается в течение 4 мин., после чего в смеситель заливается суспензия алюминиевой пудры, и смесь дополнительно перемешивается в течение 1 мин. до полной однородности, определяемой по исчезновению видимых следов алюминиевой пудры. Готовая смесь текучей консистенции в течение 5—6 мин. доставляется к подготовленным формам. Заливка смеси в формы в зависимости от объема панелей производится в 2—3 приема.

После формовки изделия выдерживаются в течение 1—1,5 часа. За это время происходит основная часть процесса газовыделения. Вспученная часть («горбушка») срезается с помощью металлической струны или уголка, поверхность затирается, производится электропрогрев изделий.

Электропрогрев изделий из газозолобетона осуществляется так: электроток подводится к обогреваемым панелям через поддон, который служит нижним электродом, и накладываемые на лицевую поверхность стальные сетки, являющиеся верхним электродом. Для обеспечения плотного контакта верхний электрод укладывается по слою полукокса, смоченного раствором хлористого кальция.

Режим электротеплообработки изделий: подъем температуры до 100° C в течение 4—6 часов и выдержка при этой температуре 10—12 часов.

Максимально допустимая температура прогрева газозолобетона 105° C, минимальная 90° C. Прогрев при температуре 90° C допускается как исключение, и длительность прогрева при этом увеличивается. К концу электропрогрева боковые грани, углы изделия и места около закладных частей должны быть по виду сухими. После окончания прогрева ток выключается. Верхняя плоскость изделий освобождается от электродов и тщательно очищается от контактного слоя. Снятый полукокс используется при последующих прогревах изделий.

Ангарский газозолобетон имеет следующие свойства:

— прочность на сжатие после электропрогрева не менее 50 кг/см², спустя три месяца — 75—90 кг/см²;

— объемный вес в сухом состоянии 910—970 кг/м³;

— морозостойкость — не менее 25 циклов;

— влажность в воздушно-сухом состоянии не более 12—15%; максимальное водопоглощение (после 60—70-суточных погружений образцов в воду) 38—39%.

Известково-зольный безавтоклавный газозолобетон, используемый в Ангарске для производства теплоизоляционных плит, состоит (кг на 1 м³): зола-унос — 230; известь молотая — 150; алюминиевая пудра ПАК-3 — 0,6. Перемешанную массу с пластичностью гипсового теста и температурой 15—20° C заливают слоем 18—20 см в формы размером 1x0,7x0,45 м. В течение 15—20 мин. масса, вспучиваясь, заполняет форму на всю высоту. В последующие 40—45 мин. температура массы повышается до 40—50° C, и она приобретает первичную прочность, позволяющую резать блок на плиты.

Известково-зольный газозолобетон имеет объемный вес в сухом состоянии 400—500 кг/м³, прочность при сжатии 5—7 кг/см².

Приложение № 3 ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ИЗДЕЛИЙ ИЗ БУМАЖНОЙ МАССЫ

Для приготовления 1 кг бумажной массы (мастики) берется (в г):

Мел молотый — 450

Клей казеиновый марки ОБ — 200

Олифа натуральная — 100

Канифоль — 20

Бумажная пыль (кноп) — 200

Квасцы алюминиевые — 15

Глицерин технический — 15

В горячую кипяченую воду всыпают сухой казеиновый клей (половину нормы) и тщательно размешивают до исчезновения комков; засыпают мел, вливают олифу (половину нормы) и все тщательно перемешивают до получения сметанообразной однородной массы. Затем высыпают бумажную пыль (кноп) и остаток олифы с предварительно растворенной в ней канифолью; все вторично размешивают до получения однородной массы (канифоль перед смешиванием с олифой должна быть расплавлена). Затем вливают остатки разведенного в воде казеинового клея, растворенные в воде квасцы, глицерин и тальк. Смесь тщательно перемешивают, и масса готова.

Весь процесс замеса, который производится в тестомешалке или мешалке другого типа, длится 50—60 мин. Масса, покрытая мокрой тряпкой, может храниться в металлической таре 2—4 дня.

Для изготовления детали берут нужное количество мастики, месят ее с добавкой мела до получения густого теста и раскатывают в листы толщиной от 3 до 6 мм, в зависимости от рельефа детали. Затем листы поступают в формы. Формы могут быть клеевые и формопластовые. Клеевые формы предварительно смазывают стеарино-керосиновым раствором; формы из формопласта смазки не требуют. Раскроенный по размерам лист накладывают на форму и осторожно проминают пальцами по всему ее рельефу. Затем накатывают мастичные валики и прокладывают их в углубленные части рельефа и наиболее тонкие места. При необходимости (например, для вентиляционных решеток) закладывают проволочную арматуру, втапливая ее в мастику.

Для большей прочности тыльная сторона мастичных изделий оклеивается бумагой; в состав клейстера входит (на 1 кг) мучной смёт — 300 г, казеиновый клей ОБ — 100 г и вода — 600 г.

Пустоту, образовавшуюся с тыльной стороны детали, засыпают сухими опилками; накладывают щиток из фанеры и переворачивают форму вместе с изделием. Затем форму снимают, и изделие помещают в сушильную камеру. Сушка длится 8 час. при температуре 50—60°. После просушки деталь зачищается мелкой шкуркой.

Приложение № 4 СООРУЖЕНИЕ СКУЛЬПТУР, ОБЛИЦОВАННЫХ ЛИТЫМ КАМНЕМ

Изготовление крупных скульптур из железобетонных оболочек и металлического каркаса, облицованных литым белым камнем, представляет технический интерес из-за новизны как материала, так и методов изготовления самих скульптур.

Плитки из литого камня для облицовки скульптур

В главном корпусе МГУ на ризалитах (выше 100 м от земли) установлены четыре такие скульптуры — две статуи рабочего и две — колхозницы (высота их соответственно 7,6 и 9 м). В качестве облицовки применялись фасонные плитки из белого литого камня, изготовлявшиеся в мастерских управления отделочных работ. Для скульптур потребовалось 11 типов таких плиток.

Первоначально скульптуры были изготовлены в мастерских в натуральную величину из глины. С глиняных моделей были сняты обратные гипсовые формы с толщиной стенок 150 мм. Для удобства монтажа формы были разделены на восемь поясов высотой 90—95 см, разрезанных в свою очередь на 8—16 кусков. Куски форм для жесткости армировались проволокой, для соединения их между собой имелись направляющие замки и скобы.

После очистки от пыли и грязи внутренняя поверхность гипсовых форм выкладывалась плитками из литого камня. Они приклеивались к формам мастикой, состоящей из двух частей белого гипса и одной части растворенного в воде технического желатина. Гипс, вытесненный из швов между плитками, тщательно счищался, а пустые швы заделывались не на полную глубину раствором белого цемента и люберецкого песка.

Подготовленная таким образом черновая гипсовая форма, оклеенная плитками из литого камня, являлась наружной опалубкой для железобетонного остова скульптуры. Собиралась эта опалубка по поясам, которые при установке скреплялись вязальной проволокой. Швы между поясами заклеивались теми же плитками из литого камня и с наружной стороны загипсовывались. Во избежание распора свежим бетоном форма с наружной стороны, примерно на середине высоты пояса, охватывалась деревянным наружным кольцом из досок.