Канбан и «точно вовремя» на Toyota. Менеджмент начинается на рабочем месте

Соблюдение этого первого правила означает следующее:

1. Процесс, выпустивший дефектное изделие, может сразу же это обнаружить.

2. Проблема этого процесса немедленно привлекает всеобщее внимание. Если ее не решить, то работа следующего процесса может остановиться или же в этом процессе вырастет целая гора дефектной продукции. Поэтому менеджеры и бригадиры просто обязаны найти способ предотвратить повторный выпуск дефекта.

Рис. 19. Правила системы канбан

Чтобы неуклонно соблюдать это правило, станки должны останавливаться автоматически всякий раз, как они произвели дефект, а рабочие – прекращать свою работу. Вот где на сцену выходит автоматизация «с человеческим лицом».

Если дефектная продукция перемешалась с качественной, быстро ее отделите. Если дефекты поставляют дочерние компании, то не принимайте их карточки поставки. Попросите их при следующей поставке заменить все бракованные детали.

Если все процессы не будут поставлять друг другу только качественные детали, то канбан потерпит крах.

Правило 2: следующий процесс сам придет и возьмет только то, что ему нужно

Второе правило гласит, что следующий процесс должен сам приходить на предыдущий и забирать детали и материалы в нужное время и в нужном количестве.

Мы уже говорили об этом в связи с системой «точно вовремя». Если предыдущий процесс поставляет детали и материалы последующему тогда, когда он в них не нуждается, или в превышающем его потребность количестве, то возникают потери. Эти потери могут быть самыми разными и вызывать затруднения, связанные с дополнительными сверхурочными, избыточными запасами и неоправданным инвестированием в новое оборудование из-за незнания того, что и прежнего вполне достаточно. Возможны также потери, обусловленные неспособностью принять контрмеры, когда возникает узкое место, опять-таки из-за недопонимания сложившейся ситуации. Самые крупные потери возникают, когда нельзя произвести то, что нужно, потому что изготавливается то, что не нужно.

Чтобы устранить все эти потери, нужно соблюдать второе правило. Так в чем оно заключается?

Если мы соблюдаем первое правило, т. е. не отправляем дефектную продукцию в следующий процесс, то обнаружить дефект всегда можно в рамках одного процесса. Не нужна никакая информация из других источников. Этот процесс может поставлять качественные детали и материалы. Однако он не в состоянии определить, когда и в каком количестве его продукция потребуется следующему процессу. Чтобы этот процесс проходил нормально, он должен получить эту информацию из другого источника.

Поэтому мы отказались от системы «поставки в следующий процесс» в пользу системы «следующий процесс сам приходит и забирает, что ему нужно», у предыдущего процесса, когда ему это нужно и в нужном количестве.

Если все процессы, начиная от финишной сборочной линии, т. е. от последнего процесса, и заканчивая самым первым, получающим материалы со склада, смогут договориться о том, чтобы следующий процесс сам приходил на предыдущий и своевременно забирал нужные ему материалы, то ни одному процессу не придется беспокоиться о том, как он узнает, когда и сколько материалов нужно отправить в следующий процесс.

Поменяв «поставку» на «отбор», мы сумели решить очень сложную проблему. И это позволило нам сформулировать второе правило, согласно которому следующий процесс должен сам приходить на предыдущий и забирать то, что ему нужно. Но надо принять ряд конкретных мер, чтобы гарантировать соблюдение этого принципа, в частности:

1. Ничего не отбирать без канбан.

2. Число взятых предметов не должно превышать число карточек канбан.

3. У каждого предмета всегда должна быть карточка канбан.

Соблюдение этих трех основных принципов гарантирует и исполнение второго правила.

Правило 3: производите ровно столько, сколько забрали

О том, насколько важно третье правило, требующее производить ровно столько, сколько изъято следующим процессом, становится понятно из описания второго правила, поскольку третье правило – это просто логическое продолжение второго.

Конечно, производственный участок может соблюдать это правило, только если постарается свести свои запасы к абсолютному минимуму. По этой причине он должен:

1. Не производить больше, чем число карточек канбан.

2. Производить в той последовательности, в которой поступают карточки канбан.

Только так он сможет придерживаться этого третьего правила.

Также следует учесть, что соблюдение второго и третьего правил обеспечивает слаженное функционирование всего процесса производства почти как единого конвейера. Одновременно синхронизируется производство.

Всем известно, что изобретение конвейера способствовало стандартизации операций и снижению затрат. Исходя из этого мы можем оценить значение синхронизации для всей производственной системы.

Правило 4: выравнивайте производство

Чтобы соблюдать третье правило – производить ровно столько, сколько изъято следующим процессом, – все процессы должны иметь столько оборудования и рабочих, чтобы быть в состоянии производить детали в нужное время и в нужном количестве. В этом случае, если последующий процесс будет забирать детали с предыдущего неравномерно и по времени, и по количеству, то предыдущему потребуются дополнительный персонал и средства производства для удовлетворения его запросов. И в результате чем ближе этот процесс расположен к самому началу производственной цепочки, тем больше потребность в избыточной мощности.

Нет нужды говорить, что такое положение абсолютно недопустимо. Однако если в предыдущем процессе вообще нет запаса мощности, то он, возможно, не сумеет удовлетворить запросы следующего процесса иначе, чем производить детали заранее, когда у него будет для этого время. Ясно, что это нарушение третьего правила; и конечно, мы никому не разрешаем нарушать свои правила.

Вот где на сцену выходит четвертое правило, требующее выравнивания производства. Как уже говорилось, сглаживание нагрузки – один из основных принципов системы Toyota.

Правило 5: канбан – инструмент тонкой настройки

Мы уже говорили, что одна из функций канбан – информирование рабочих о том, что они должны сделать.

Поэтому если мы используем канбан, то мы можем не спускать производственным участкам планы производства и планы транспортировки, как это обычно делается. Для процессов карточки канбан становятся источником той информации, которая нужна для организации производства и транспортировки. Поскольку рабочие должны активно использовать канбан в своей работе, система выравнивания производства приобретает особое значение.