Южный Урал, № 6

Но этим мы не ограничились и продолжали совершенствовать свое первое детище. В 1942 году, несмотря на трудное военное время, на дороге было создано конструкторское бюро, и я был назначен его руководителем. Передо мной открылась возможность целиком отдаться изобретательской деятельности. В том же году первоначальный образец «путевой уборочной машины» был значительно усовершенствован, а в 1944 году, на основе изучения опыта работы экспериментального образца, была сконструирована еще более производительная машина, которая явилась прототипом серийного выпуска. В 1948 году, учитывая растущие требования и нужды нашего транспорта, непрерывно идущего в гору, мы вновь переконструировали свою машину.

И вот результат упорного, творческого труда: производительность первого опытного образца составляла не более 90 кубометров шлака в час, машина серийного выпуска убирает за тот же срок 700 кубометров. Ее можно использовать для уборки с путей загрязненного балласта, шлака, мусора, а зимой — снега и льда. При этом машина производит околку льда на путях.

Путевая уборочная машина серийного выпуска заменяет 350 рабочих, облегчает их труд, придает пути опрятный, аккуратный вид, способствует удлинению срока службы рельсов, шпал, путевых скреплений.

За создание этой машины я и конструктор тов. Лычева в 1949 году были удостоены Сталинской премии.

Путевая уборочная машина — не единственное наше детище. Наш коллектив инженеров-конструкторов создал уже ряд высокопроизводительных машин и механизмов.

Расскажу об этих машинах.

В 1947—49 годах нами была решена важнейшая задача механизации снегоуборочных работ на транспорте. Мы сконструировали специальные полувагоны, позволяющие использовать снегоуборочный поезд для вывозки не только снега, но также балласта, шлака и льда. В этой работе, кроме инженеров нашего конструкторского бюро, активное творческое участие принимали многие рабочие-рационализаторы, инженеры и техники-путейцы. В настоящее время наш снегоземлеуборочный полувагон используется на всех дорогах Союза.

Нашим конструкторским бюро по моему предложению сконструирована специальная установка, состоящая из гидравлического пресса для изготовления противоугонов и агрегата, дающего возможность использовать для противоугонов старые, не пригодные для укладки в путь железнодорожные рельсы. Пресс позволил повысить производительность труда, по сравнению с ручным, кузнечным способом изготовления противоугонов, в 80 раз. Благодаря сконструированному агрегату мы получили возможность разрезать старые рельсы в продольном направлении, прокатывать их на полосы, короче говоря, всегда иметь, и в нужном количестве, дешевый материал для противоугонов.

Сконструированная нами установка Министерством путей сообщения принята для серийного изготовления и распространения на сети дорог Советского Союза.

Противоугон — небольшая, путевая деталь. Почему же ей было уделено такое большое внимание конструкторов и инженеров?

Понять значение противоугона нетрудно.

Рельсы железнодорожного пути под действием колес перемещаются вперед, по направлению движения поезда. Эти перемещения настолько значительны, что происходит искривление пути, порча рельсов, шпал, скреплений. В 1945 году из-за перемещения рельсов, называемого по-путейски «угоном», на Южно-Уральской дороге было сломано 90 километров рельсов, а на 320 километрах приведены в негодность накладки. Труд, затраченный на устранение последствий угона пути, оторвал от ремонтных работ примерно 25 процентов рабочей силы. На устранение последствий угона пути только одна Южно-Уральская дорога израсходовала в год 15 миллионов рублей.

Вот почему противоугон привлек наше внимание. Вот почему советские конструкторы не пожалели затратить ряд лет на решение задачи массового и качественного изготовления маленькой путейской детали, называемой противоугоном.

Путь уложен на насыпи железнодорожного полотна. Это известно всем. Но не все знают, что земляное полотно железнодорожной насыпи может «болеть» и поддается «лечению».

Основным способом лечения земляного полотна является устройство в насыпях узких поперечных прорезей. Это очень трудоемкая и медленная работа. Для того чтобы вынуть один кубический метр грунта из насыпи, один рабочий должен затратить 16 часов.

Чтобы улучшить дело «лечения» земляного полотна, мы сконструировали специальную машину, которую назвали прорезокопателем. С 1949 года прорезокопатели выпускаются серийно. Эта машина полностью механизирует устройство прорезей, заменяя за смену 240 человек. Она делает прорезь за 12 минут.

Сейчас мы строим такой прорезокопатель, который может выполнять свою работу, не занимая перегона, не задерживая движения поездов. Новая машина проектируется на базе трактора «С-80». Она сможет подойти к любому месту насыпи и будет в полтора раза производительнее существующей. Кроме устройства прорезей эту машину можно будет использовать для прорывки траншей в выемках, служащих для понижения уровня грунтовых вод, траншей для укладки кабельных проводов и мелких водопроводных труб. Намечается спроектировать также глубинный прорезокопатель по устройству прорезей в высоких насыпях.

Все три типа прорезокопателей полностью решат задачу комплексной механизации работ по «лечению» земляного полотна железнодорожного транспорта, создадут условия к тому, чтобы с минимальными затратами содержать путь в отличном состоянии.

Одной из наиболее трудоемких работ на железнодорожном транспорте является выправка пути в плане. Эта работа называется по-путейски «рихтовкой», то есть сдвижкой участков пути. При выполнении рихтовки вручную требуется много времени, много сил и средств. Но обойтись без рихтовки — невозможно. Участки пути, неточно поставленные в плане, не только ускоряют износ подвижного состава, локомотивов, рельсов и шпал, во нередко бывают причиной аварий и крушений. От технически исправного пути зависит скорость движения поездов, безопасность движения, наращивание темпов грузоперевозок.

Пять лет назад, будучи студентом вечернего отделения Челябинского машиностроительного института, я изучал устройство копировальных станков. Наблюдая работу этих станков, я пришел к заключению, что на основе принципа копировального станка можно создать машину, способную облегчить тяжелый труд путейцев по выправке пути в плане, то есть создать путерихтовочную машину, работающую с большой точностью.

Через год я разработал эскизный проект машины, а в 1950 году наше конструкторское бюро послало в Министерство путей сообщения рабочий проект, который принят для изготовления опытного образца.

Путерихтовочная машина заменит труд более чем 360 человек, внесет точность в эту важнейшую работу, даст возможность повысить техническую скорость движения поездов на наших железных дорогах.

Путерихтовщик механизирует все работы по выправке пути. Правильность выправки пути контролируется специальным автоматическим прибором, исключающим ошибки в рихтовке.

Одновременно с работой над путерихтовщиком коллектив нашего конструкторского бюро проектирует еще одну машину — для очистки загрязненного путевого щебня.

За годы послевоенной сталинской пятилетки у нас много сделано по переводу пути на щебеночный балласт, обеспечивающий надежное и устойчивое состояние пути во все времена года. В недалеком будущем весь путь будет поставлен на прочную щебеночную основу. Предусматривая потребность транспорта в периодической очистке загрязняющегося щебня, мы и работаем над созданием щебнеочистительной машины. В отличие от существующих заграничных машин наша щебнеочистительная машина будет работать не нарушая движения поездов. В основу проекта нами положен принцип врубовой советской машины, зарекомендовавшей себя в угольной промышленности. Машина будет выгребать щебень из-под шпал, очищать его от шлака и грязи и вновь укладывать в путь. За восемь часов работы машина заменит 320 человек.