И аз создам!
Шрифт:
И все они уже были, или после надлежащего апгрейда - ещё будут «клонированы» и, как в можно большем числе.
Тоже самое касается обыкновенных керосиновых примусов - с которыми в СССР будет существовать товарный дефицит до самой эпохи всеобщей газификации… До семидесятых годов, то есть. Есть у меня схема весьма продвинутой конструкции этого непременного девайса текущей эпохи, однако на коленке такое на замастрячишь – нужно специальное оборудование.
После освоения штамповки кастрюль, тарелок, кружек и прочей кухонной утвари, серийные мини-заводы по производству примусов будут основаны на сборке готового изделия на неком подобии самого примитивного конвейера. Как Генри Форд
***
Но не токмо «Заводом мини-заводов» жива моя Промышленная империя!
Пока происходили вышеописанные события, Опытно-экспериментальный цех «ОПТБ-007» превратился в достаточно крупный завод АО «Спецточмаш» - кроме всего прочего выпускающий оборудование для горячей и особенно, для холодной штамповки.
Эвакуированное в 1918 году из Гельсингфорса, затем доставшееся мне на холяву штамповочное оборудование русско-финских заводов «G.W. Sohlberg» и «V.W. Holmberg» (на котором изготавливали «шлемы Андриана») - послужило мне мерилом возможностей «хроноаборигентских» технологий, к которым я приплюсовал свои – «послезнайские», так сказать.
Итак, для холодной штамповки первым делом мне нужно оборудование для производства штамповочного оборудования: ножницы для раскройки листов металла, сам пресс и штампы – формирующие изделие.
В ножницах вообще ничего сложного нет, но в моё время использовались более функциональные и лёгкие в эксплуатации вибрационные ножницы – вот я их и запроектировал!
Прессы для штамповки бывают механические и гидравлические…
С последними я решил пока не заморачиваться, а производить уже давно хорошо известные кривошипные прессы, апгрейдив их с однопозиционных - до многопозиционных, на которых можно совмещать несколько операций, ускоряющих производство.
Наиболее сложным в изготовлении мне виделось оборудование для производства рабочих устройств прессового станка - штампов. Штамп состоит из неподвижной матрицы и подвижного пуансона, закрепленный на ползуне пресса. Формирование листа стали в изделие, осуществляется во время прижимания пуансона к матрице с расположенной на ней заготовкой. От точности изготовления двух половинок штампа, в основном зависит точность изготовления получаемой детали – от чего в свою очередь, зависит массовость производства. К тому же, пуансон и матрица быстро изнашиваются – значит, требуется постоянное их воспроизведение.
Думаю, штампы можно изготовлять с помощью следующей «прорывной» технологии…
***
Конечно, технология литья по выплавляемым моделям - сложный и трудоёмкий процесс, по сравнению с другими способами литья. Но она позволяет получить отливки сложной формы с толщиной стенок от половины миллиметра, массой от нескольких грамм до нескольких десятков килограмм. И что самое важное: с высокой точностью линейных размеров и, с поверхностью соответствующей 4—6-му классам чистоты - не требующей дальнейшей механической обработки, то есть.
Здесь самое важное - с прецизионной точностью изготовить пресс-формы для литья пресс-модели из какого-нибудь легкоплавкого материала: воска, парафина, стеарина, канифоли, полиэтилена, битума и так далее.
Одноразовая пресс-модель после застывания покрывается огнеупорным слоем на основе кремния (у меня будет другой состав – на основе диоксида циркония, добытого из ульяновских доменных шлаков), достаточно толстым и прочным чтоб удержать расплавленный метал и, после просушки - вся конструкция нагревается для удаления материала пресс-модели. В полученную таким образом полость заливается металл…
Вот и, всё!
Неописуемо геморрно, конечно и, дороговато - прямо-таки не по-детски, это на словах всё
легко и просто. Но при массовом производстве - эта технология оправдывает себя с лихвой. Мне, так и так - её надо разрабатывать, осваивать и внедрять, я этим уже занимаюсь - для удешевления производства литых элементов всех выпускающихся в моей промышленной империи машин и механизмов.***
Принцип работы контактной сварки на первый взгляд довольно прост и даже отчасти примитивен, но это только на первый взгляд… С требуемым усилием варочные электроды сжимают две детали в определённой точке, после чего на них подаётся кратковременный импульс тока - разогревающий место соединения и плавящий его до жидкого состояния. Время сварки достаточно мало и, после прекращения подачи тока – место соединения сразу начинает кристаллизоваться. Процесс нагревания и охлаждения проходит очень быстро, некоторые машины способны создавать до шести сотен точек за одну минуту.
Контактная сварка разделяются на четыре категории - точечная, стыковая, контактно-шовная, рельефная - которые имеют свои особенности и способы применения.
Здесь главный «геморр» – электроды, ничего общего не имеющие с теми расходуемыми электродами с обмазкой для электросварки - с которыми я уже познакомил хроноабборигенов и, массовый выпуск которых наладил в артели «Красный электрод», ставшей уже отдельным акционерным общество.
Например, электроды для шовной сварки – позволяющей создать герметичное изделие, имеют форму вращающего диска. В общем же, чтобы получить качественную сварку, электроды для контактной электросварки должны быть: устойчивы к нагреванию свыше шестисот градусов, иметь высокую тепловую и электрическую проводимость, обладать способностью сохранять форму при ударных сжатия - равных пяти-шести килограммам на квадратный миллиметр…
Но, ничего!
С помощью «роялей» извлекаемых из доменного шлака Ульяновского чугунолитейного завода и под руководством Евгения Оскаровича Патона, уверен – эта проблема будет успешно решена.
Область использования контактной сварки – поточное промышленное производство разного рода механизмов, узлов автомобилей, самолётов, судов, сельскохозяйственных агрегатов и всего прочего, такого подобного – вплоть до кухонной посуды…
***
«Чем дальше в лес – тем круче в нём «рояли»»!
Я про «чёрный» титаново-циркониевый песок из Лаврещенского карьера - части Ипатьевского титано-цирконового рассыпного месторождения, в свою очередь - самого большого в мире из разведанных на начало двадцать первого века.
Земная кора нашего «шарика» - титана и циркония содержит больше, чем таких металлов как медь, никель, свинец или цинк. Тем не менее, в отличие от последних – эти два металла достаточно редки в повседневном нашем обиходе, что объясняется большой рассеянностью их руд и, следовательно - трудностью извлечения из них металла. Мне и всем ульяновцам и, иже нижегородцам - просто сказочно повезло, что рядом оказалось часть этого богатейшего по содержанию и запасам месторождение титано-циркониевых песков. Ещё больше повезло, что малая толика этого «чёрного» песка - уже была добыта и случайным образом обогащена до такой концентрации, что извлекать соединения циркония и титана из него - стало достаточно простым и не затратным занятием.
Сперва, как мы уже знаем, профессор Чижевский научился выделять из старого доменного шлака чистейший (98%) диоксид титана, из которого в свою очередь в «Красном рассвете» научились изготовлять титановые белила - мгновенно ставшие сверхполулярными. Производство первое время не поспевало за спросом и, цена на них лавинообразно росла - вплоть до ввода в строй в конце 1926-го года малой опытно-промышленной установки по выделению чистого диоксида титана из доменного шлака Ульяновского чугунолитейного завода.