Реактивный прорыв Сталина

За 1955 год было выполнено 202 общезаводских мероприятия с экономическим эффектом 690 тысяч рублей и снижением трудоемкости на 1810 часов на изделие [581] . Из цеховых мероприятий было выполнено 2408 с экономическим эффектом 4992 тысячи рублей и снижением трудоемкости на 10 780 часов.

Общий экономический эффект от внедренных мероприятий составил 1182 тысячи рублей и дал снижение трудоемкости изделия на 12 500 часов. Из внедренных мероприятий наибольшую экономию дали:

581

ГУ ЦАНО. Ф. 2066. ОП. 11. Д. 328. Л. 43.

1. Пересмотр существующих карт раскроя, что дало снижение норм расхода материала 75 кг на машину.

2. Перевод 20 наименований деталей с ручной работы на бездоводочную штамповку, что дало снижение трудоемкости на 12 часов.

Замена канатных падающих молотов на пневматические, что повысило производительность труда на 5%.

Была организована поточная линия сборки подвесных топливных баков, что сократило трудоемкость на 55 часов.

Разработка и внедрение в производство новой конструкции боковой панели Ф-1 с 1-й по 9-ю раму снизили трудоемкость изделия на 26 часов. Цикл сборки самолета был сокращен на сутки.

Была изготовлена гидроустановка для формовки нового подвесного бака, что снизило трудоемкость на 15 часов [582] .

План мероприятий по снижению трудоемкости изделий и экономии материалов охватывал все стадии производства. Так, из намеченных 62 мероприятий 12 охватывали штампово-заготовительные работы, 18 – механические работы, 13 – агрегатно-сборочные работы и 19 – заготовительные работы [583] .

Экономия и снижение трудоемкости складывались из множества компонентов. Так, внедрение раскроя на станке КСФ-1М 18 наименований деталей дало экономию 5 кг металла на изделие. Перевод изготовления 9 наименований деталей на оборудование типа РО-1 дало экономию цветного металла 36 кг на изделие, а внедрение в производство групповой пробивки отверстий в профилях на 400 наименованиях деталей дало снижение трудоемкости на 15 часов.

582

ГУ ЦАНО. Ф. 2066. ОП. 11. Д. 328. Л. 44.

583

ГУ ЦАНО. Ф. 2066. Оп. 11. Д. 328. Л. 51.

Внедрение гидроштамповки на подвесных баках позволило снизить трудоемкость бака на 61,5 часа и сократить расход металла на 3,5 кг [584] .

Перевод фрезерования деталей в количестве 35 операций с вертикально-фрезерных станков по копиру с ручной подачей на копировально-фрезерные станки с гидравлической следящей системой 1с-70 снизило трудоемкость на 50 часов на изделие.

Внедрение скоростного резания по всем видам механических работ с увеличением средней скорости резания на 30 % против достигнутых скоростей в 1954 году снизило трудоемкость изделия на 118 часов.

584

ГУ ЦАНО. Ф. 2066. Оп. 11. Д. 328. Л. 51.

От внедрения на 420 операциях метода комбинирования операций многолезвийного инструмента получено снижение трудоемкости машины на 30 часов.

В результате внедрения механизированных транспортных средств было высвобождено 11 человек вспомогательных рабочих.

От организации трех поточных линий по обработке крупных деталей завод получил снижение трудоемкости на 52 часа на изделие (главная балка – цикл сократился на 5 дней, трудоемкость была снижена на 25 часов; траверса – цикл сократился на 3 дня, а трудоемкость снизилась на 15 часов; лонжерон – цикл сократился на 2 дня, трудоемкость снизилась на 12 часов).

3 5 % всего количества заклепок, идущих на изделие, было переведено на клепку в прессах, что снизило трудоемкость машины на 214 часов, улучшило качество клепки и условия труда рабочих.

В агрегатных цехах были организованы пять поточных линий со свободным потоком – это улучшило организацию производства и снизило трудоемкость изделия на 120 часов.

Освоение в производстве 100 наименований деталей магниевого литья дало заводу экономию в 2500 рублей на изделие [585] .

585

ГУ ЦАНО. Ф. 2066. Оп. 11. Д. 328. Л. 52 – 53.

В период освоения самолета МиГ-19 на заводе № 21 были проведены мероприятия по улучшению структуры и организации управления завода и цехов.

Во исполнение приказов МАП № 706 1954 года, № 296 1955 года на заводе были проведены мероприятия по укрупнению цехов, мастерских и устранению недостатков в организационной структуре цехов и отделов завода. Так, цехи малярно-отделочный, гальванических покрытий и экспедиция завода были объединены и разделены на два цеха. В единый компрессорно-газовый цех были объединены компрессорный и ацетилено-кислородный цехи. Отдел эксплуатации и ремонта был объединен с цехом полевого ремонта. За счет укрупнения и упрощения структуры управления производством из 73 мастерских были образованы 56. Было сокращено число производственных мастеров за счет увеличения количества обслуживаемых производственных рабочих на одного мастера.

В цехах завода были созданы кустовые бухгалтерии; упрощена структура и сокращена численность контрольного аппарата системы отдела технического контроля; во многих цехах были упразднены должности начальника инструментального хозяйства и завхозов цехов с передачей их функций механикам цехов; были пересмотрены и сокращены штаты вспомогательных рабочих. В результате было высвобождено 37 человек управленческого персонала с фондом зарплаты 21,7 тыс. рублей в месяц, что в расчете на год составило экономию 2000 тыс. рублей, в том числе зарплаты 1866 тыс. рублей.

В доход союзного бюджета была перечислена экономия от сокращения административно-управленческих расходов 428 тыс. рублей [586] .

Одновременно за счет сокращения излишних должностей инженерно-технических работников и служащих цехов в соответствии с приказом МАП № 384 от 11 июня 1955 г. был увеличен штат технологов и конструкторов по проектированию оснастки и инструментов отделов главного технолога и технических бюро цехов на 30 человек [587] .

586

ГУ ЦАНО. Ф. 2066. ОП. 11. Д. 328. Л. 55 – 56.

587

ГУ ЦАНО. Ф. 2066. Оп. 11. Д. 3 2 8. Л. 56.

Одновременно большая работа проводилась по улучшению качества выпускаемых изделий. В первую очередь речь шла о конструктивно-технологической доводке самолетов МиГ-17ПФ и МиГ-19 по требованиям главного конструктора и заказчика, а также об устранении замечаний воинских частей. Работа коллектива завода велась путем разработки и внедрения организационно-технических мероприятий, увеличения насыщенности производственной и контрольной оснасткой и организации контроля качества.

В целях повышения ответственности руководителей завода и отделов технического контроля за качество выпускаемой продукции и устранения излишнего дублирования приемки изделий МАП и командованием ВВС было принято совместное решение об изменении порядка приемки и оформления продукции на заводах МАП, что нашло отражение в приказе министра авиационной промышленности № 350 от 17 июня 1955 г. [588]

Это решение и легло в основу перестройки производства и контроля в направлении повышения качества выпускаемых заводом изделий. Приказ МАП № 350 был проработан со всеми коллективами завода на общезаводском и общецеховых собраниях. Был разработан план № 4/11 по осуществлению данного приказа в производстве [589] .

588

ГУ ЦАНО. Ф. 2066. ОП. 11. Д. 328. Л. 58.

589

ГУ ЦАНО. Ф. 2066. Оп. 11. Д. 328. Л. 59.