Володарь железного града

9,1 кг золя оксида алюминия (содержание Al2O3 22,0 вес.%) добавляли в золь кремневой кислоты и непрерывно перемешивали в течение 0,5 часа. 0,3 кг молекулярного сита типа М-1 (про сита подробности взаклепке) и Fe-модифицированногоцеолита добавляли в 4,0 кг воды, очищенной от катионов. После получения в гомогенизаторе однородной дисперсии её добавляли в суспензию псевдобемит/глинозем и перемешивали в течение 0,5 часа для получения суспензии катализатора с содержанием сухого вещества 19,2 вес.% и pH порядка 2,8.

Полученную суспензию высушивали распылением, формовали при температуре отходящих газов 250 °C и прокаливали при температуре 650 °C в течение 2 часов для получения микросферического катализатора

катализатор-пирогаза номер 2 (на метанол и ДЭ)

Получение компонента А. Растворяют в 150 мл Н2О 33 г хромового ангидрида. Добавляют в раствор 15 г размолотого гидроксида алюминия (фракция 0–0,06 мм), перемешивают при 50–70 °C в течение 4–6 ч.

Получение компонента Б.1. Растворяют 28 г меди в 250 мл аммиачно-карбонатного раствора, содержащего 200 г/л NН3 и 150 г/л СO2, при температуре 50–70 °C.2. Растворяют 28 г цинка в 200 мл аммиачно-карбонатного раствора, содержащего 200 г/л NН3 и 150 г/л СО2, при температуре 50–70 °C.3. Сливают оба раствора вместе.

Компонент В. Гидроксид алюминия в виде порошка в количестве 15 г. Смешение компонентов. В полученный раствор компонента Б добавляют компонент В и перемешивают. Затем добавляют компонент А, поднимают температуру в растворе до 90 °C и отгоняют аммиак (до остаточного содержания 5 г/л) и углекислоту. Образовавшийся осадок фильтруют, сушат при 100–120 °C до сыпучего состояния, перемешивают, прокаливают при температуре не выше 380 °C и таблетируют. Состав катализатора после прокалки в пересчете на оксиды: СuО — 30,5, ZnO — 30,5, Сr2O3 — 22, Аl2О3 — 17 мас.%. Производительность катализатора по ДМЭ — 1,65 кг/л/ч, при степени превращения оксида углерода в проточном реакторе (за проход) 67%

НИОКР год. ДЭ обходится дороже скипидра и метанола, используется как энергоёмкое топливо и замена керосина в топовых продуктах (например топливо для «Эвр») О каком либо массовом примении речи не идёт, при дешевой нефти бензин-керосин выйдут дешевле.

Мельница пылевого торфа.

На «Обжоре» стояла типовая молотковая тангециальная мельница с C-образными билами.и инерционные сепараторы+система пневмоподачи воздушно торфяной пыли к котлам, подача воздуха обеспечивалась турбиной. + Система очистки отходящих газов из циклонов, труб вентури и рукавных фильтров.

Вал мельницы опирается на псевдо-самоустанавливающиеся роликовые подшипники качения. Подшипник имеет два ряда шариков и общую вогнутую сферическую дорожку качения на наружном кольце. Эта особенность конструкции обеспечивает самоустанавливаемость подшипника, позволяя ему воспринимать угловые перекосы вала относительно корпуса. Такие подшипники особенно удобны в узлах, где возможны значительные изгибы вала или различные перекосы. Кроме того, самоустанавливающиеся шарикоподшипники имеют самый низкий коэффициент трения из всех подшипников качения, благодаря чему они слабо подвержены нагреву даже при вращении с высокими скоростями.

Типы СП

Лабиринтные уплотнения в месте прохода вала сквозь корпус мельницы. Установка такого уплотнения предотвращает пыление мельницы. Вал мельницы охлаждается проточной водой, что обеспечивает отвод теплоты от подшипников и вала. Крепление бил на билодержателях производится ступенчатыми пальцами, что обеспечивает наименьшие затраты труда при замене бил. Частота вращения ротора до 1000 об/мин, тонкость помола 90 мкм.

Про обычные и лабиринтные уплотнения будет заклепка

Кассетные уплотнения состоят из интегрированной втулки скольжения, уплотнения и грязесъемника. Данное решение с применением лабиринтного уплотнения необходимо для защиты от высокой концентрации пыли. Применяют тракторы (ступица, карданные валы), сеноворошилки, сеялки, бороны, мотокультиваторы, почвенные фрезы, разбрасыватели удобрений, машины для высадки сеянцев, гидравлические полевые опрыскиватели, комбайны, молотилки. Строительные машины: дорожные катки, экскаваторы, (ступицы, карданные валы) и так далее. Преимущества — Не требуется дополнительная закалка или шлифовка вала. Старую деталь можно заменить кассетным уплотнением, дополнительно не модифицируя монтажное пространство. При техническом обслуживании или замене уплотнения дополнительная обработка вала не требуется. Возможной работу на изношенном, шероховатом, повреждённом валу; Сверхнадёжная защита от проникновения грязи с помощью нескольких защитных кромок (лабиринта);Плавающее положение внутренней обоймы, посаженной на вал, допускает биение и перекос вала без потери уплотняющих и пылезащитных свойств. На порядок снижена затраты на обработку места уплотнения. Геметезировано с обеих сторон, даже при работе с повышенным давлением, кратно увеличен срок службы уплотнения. Фактически это две обрезиненные обоймы. Внутренняя обойма посажена в наружную и может относительно неё вращаться.НИОКР по уплотнениям 18 батраков, бюджет 450 рублей.

Для увеличения прочности С-образных бил испульзуется конструкция с двумя ребрами жесткости, расположенными с задней стороны била (в). Установка ребер жесткости заметно повыше прочность бил, но при этом несколько увеличился износ бил. Чтобы уменишить их износ на била СВС синтезом (или сваркой) наплавляются покрытия из сормайта. Вместо карбида титана использовали порошок легированного чугуна (сормайта) и вводили молибден и ферросилиций. Сормайт — высокохромистый сплав на основе железа с высоким содержанием никеля и кремния. Вместо карбида титана использовали порошок легированного чугуна (сормайта) и вводили молибден и ферросилиций. Электрод из Сормайта содержит 25–31 % хрома, 2,5–3,5 % углерода, 2,8–4,2 % кремния, 3–5 % никеля, до 1,5 % марганца, до 0,08 % серы и до 0,08 % фосфора. Сплав широко применяются в качестве наплавочных материалов для повышения износостойкости (на порядок) поверхностей инструментов и деталей машин, которые должны эксплуатироваться в условиях сильного абразивного износа, в том числе — без смазки и при повышенных температурах. По режущим свойствам сплав Сормайт близок к стеллитам и занимает промежуточное положение между металлокерамическими твёрдыми сплавами и быстрорежущей сталью.

Процесс наплавки стеллита или сорманта во избежание окисления наплавленного слоя и выгорания углерода, вольфрама и хрома выполняют ацетилено-кислородным пламенем с избытком ацетилена. При наплавке горелку держат под углом к наплавляемой поверхности на расстоянии 15–20 мм. Поверхность нагревают до образования тонкой пленки расплавленного металла, затем быстро подводят стержень наплавляемого материала. Стержень в процессе наплавки необходимо держать в пламени горелки, чтобы капли сплава попадали только на расплавленную поверхность основного металла.

Детали крупных размеров при ремонте во избежание появления внутренних напряжений при наплавке рекомендуется предварительно подогревать до температуры 600–700 °C, а затем после наплавки медленно охлаждать.

Поверхность, подлежащую наплавке, тщательно очищают от грязи, ржавчины и окалины металлической щеткой, напильником, шлифовальным кругом или с помощью пескоструйного аппарата. При сложной конфигурации детали очистку поверхности можно производить химическим способом: промывкой 10–15 %-ным горячим раствором каустической соды, а затем теплым 15–20 %-ным раствором серной кислоты.

При наплавке сормайта электрической дугой стержень электрода покрывают обмазкой, предохраняющей его от окисления и стабилизирующей дугу. Наплавленную сормайтом поверхность можно обрабатывать резцами, оснащенными пластинками из металлокерамических сплавов или шлифованием.

Молотковые мельницы измельчают топливо (торфяную крошку) за счет удара молотков (бил) шарнирно закрепленных на вращающемся роторе. При вращении происходит также раздавливание и истирание кусков топлива, попадающих в пространство между билами и корпусом мельницы. В мельницу подводится воздух по касательной к боковой поверхности ротора (по всей его длине)